印刷薄膜前，未经静电处理易引发的问题：

1、在印刷宽幅大面积塑料薄膜时，因摩擦接触面积大，极易产生大面积静电。若机速快，原来树脂中未加抗静电剂，严重时可引起火灾或爆炸事故，轻则也会降低产品的产量和质量，恶化劳动条件。

2、在印刷小包装塑料薄膜时，因摩擦面积小，故产生静电也较轻，所以并不妨碍安全操作，但影响产品的产量和质量。主要表现在：

（1）塑料包装印刷主要基材PE和PP，分子结构中含有极性基因，表面张力低，化学稳定性高，所以印刷前要进行电晕处理，以改变其印刷适性。

但其电晕处理不能起抗静电作用，反而会增加静电积累；电晕处理也不能改变其抗氧性。众所周知，塑料油墨结膜，一是依靠油墨中所含复合溶剂的挥发，二是依靠氧化结膜。

在实际工作中，往往印刷后墨层表面看来已经结膜，但实质上内层尚未完全固化，如果遇到塑料薄膜已经产生静电粘连，使薄膜与薄膜之间处于缺氧状态，会阻碍墨层继续固化的进展;若遇大气温度高、相对湿度大，更易形成油墨粘连。轻则使印刷墨色部分移染，重则薄膜不易揭开，图像成片粘脱，从而成为废品，造成经济损失。

（2）静电使薄膜互相粘在一起，增加印刷、分切、整理等工序的难度，因此工时消耗增多。

（3）薄膜印刷、制袋、包装后，在储运、存放、流通领域中仍然不断放电，继续形成静电积累。因此表面易吸附灰尘，影响外观。同时薄膜袋内层在盛粉状物时(如奶粉等) ，未装粉的空间层次粘满粉末，既影响热封，也影响实物与空间层次的透明度，影响再现产品质量的功能。

由于上述原因，故印刷材料在印刷前或印刷中必须进行抗静电处理。