所谓“安全生产”，是指在生产经营活动中，为了避免造成人员伤害和财产损失的事故而采取相应的事故预防和控制措施，使生产过程在符合规定的条件下进行，以保证从业人员的人身安全与健康，设备和设施免受损坏，环境免遭破坏，保证生产经营活动得以顺利进行的相关活动。

 

那么，中国的包装印刷行业，都要注意哪些安全事项呢？

 

 

一

不良操作习惯的安全隐患

 

对于所有安全杀手来说，这一杀手的力量是最最强大的，同时它的隐蔽性也是最高，战胜指数最困难。

 

在采访中了解到，90%以上的操作者都是由于操作过程中不按照要求进行操作才导致了事故发生。这里我们也将列举一些长剑的不良习惯，以便为大家敲响警钟。 

 

1.装版(装橡皮布)

 

习惯操作：一般轮转机的印版较多，操作人员习惯于两组或多组同时挂版，以节省时间，提高工作效率。同时单张纸胶印机装版也有这种现象。为加快进度，且暂行装版后，师傅也来帮忙，即一人压版，一人点动开关。

 

安全隐患：装版(装橡皮布)时，如果两人或多人同时操作，注意力稍不集中，手打滑或出现意想不到的机器故障，很容易将手指卷入，造成人身伤害。 

 

预防措施：

 

(1) 装版工作由一人操作即可，用手轻轻捏住印版拖梢和衬垫，确保版面不被刮伤和衬垫平整; 

 

(2) 装版时万一出现失误或遇到“连电”，手要立即松开，不要捏住印版不放。由于是正点车，不会产生多大损失，如果捏住不放，则会引起其他事故; 

 

(3) 各种机型的情况不同。如果确实需要用手推印版，可在版面上擦些滑石粉，预防事故发生。 

 

2.铲墨

 

习惯操作：由于匀墨的需要，操作人员习惯手持墨铲在墨辊上来回运动，进行匀墨，加墨或铲走墨辊上多余的油墨。

 

安全隐患：在设备高速运转时，这样的操作属于多发事故的危险操作，一旦墨铲角度销有偏移或操作中墨铲遇到串墨辊表面凹凸不平处，墨铲将被卷进主串墨辊和胶辊之间而发生事故，轻则划坏印版或胶辊，重则轧坏橡皮布或滚筒，甚至在拔墨铲在瞬间因手忙脚乱而造成人身事故。

 

预防措施：

 

(1) 首先要脚跟站稳，精力集中，握紧墨铲，切忌东张西望。

 

(2) 发现印品局部墨量不够且必须人工加墨时，手中的墨铲一定要握紧，并将小墨辊抬起，待该辊停稳后再进行操作。

 

(3) 铲墨时，墨铲要以主串墨辊为依托，顺势靠在胶辊上，不可悬空，墨铲与串墨辊的接触角度不能小于45°。

 

3.除脏

 

习惯操作：无论是轮转机还是单张纸胶印机，经常出现墨皮或胶辊、纸张脱落物粘在印版图文部分的现象。影响产品质量。这时，操作人员常在机器运转中用手指去除脏。

 

安全隐患：这种操作属于违规的危险操作，在印刷中由此引起的事故较多。操作人员在机器高速运转的情况下要找准脏点位置并擦除，可用时间相当短暂，且用力大小擦不掉，只有早下手，用大力才能把粘在印版图文(或墨辊)上的脏点去掉。稍有失误，手指就有可能进入印版滚筒空当处。如果是悬空操作而没有依托，很可能将一只手带进滚筒，而造成轧手事故。

 

预防措施：

 

(1) 每周定期检查机器的所有安全保险装置及主电机刹车机构。确保机器灵敏、可靠、发现问题及时修复。

 

(2) 操作时要注意力集中，不要悬空操作，擦脏点时，手掌一定要靠在印版滚筒与橡皮滚筒之间的拉轴上，或靠在水辊防护安全罩上，特别注意手掌依托的力要大于手指擦脏点的力。

 

(3) 如果脏点太多影响印刷，应停机检查，及时更换胶辊或纸、墨，从根本上解决问题。

 

在日常生产中，一定要树立安全第一的思想，培养良好的操作习惯，否则一旦发生事故，产品质量和经济效益等一切都将无从谈起。所以，不良的操作习惯是引起安全隐患的最大杀手。 

 

二

不遵守车间生产规范

 

其实这一项与第一条差不多，所区别的是这一条更加侧重于车间规范而不是操作规范。

 

曾听一个网友说他们印刷车间发生了一起安全事故，印刷机把一个员工的胳膊给绞了，而造成此次事故的根本原因是这名员工穿了拖鞋上班，结果拖鞋打滑，为了抓住东西，自己将手伸进了印刷机中。很让人可惜让人怜悯的事故!而对于这种事故，事故的责任到底又该由谁来承担! 

 

三

生产配合不够默切

 

也看过这样的消息，由于与工友的配合不到位，一名工人在清洗橡皮滚筒时由于同伴不知道，按下了点车按钮，结果这名员工的手就被卷进了印刷机中。当然现在这种事故就不会多见了。由于设备安全性能的改进，这种事故也在大大的下降。

 

四

设备设计的缺陷引起的安全事故

 

可以说设备安全设计的缺陷是事故引发的不可缺少原因。过去的老机器由于安全设计达不到位，存在很多的安全隐患，由机器造成的工伤也是屡屡发生。过去，在一些小的印刷厂中，我们会经常的听到一些切纸工被切掉一个手指头的信息。当然随着机器设备的改进，由于设备单方面的问题也在逐渐的减少。

 

五

企业安全培训不到位

 

虽然将这点排列到第五位，但是应该说这一点是以上五点中最为重要的一点。以上的四点大多数都是客观愿意与操作者的主管原因，而这一点确实超越了个人与设备，是与整个企业，与企业文化息息相关的。记得在一次有关印刷质量的会议中，中华商务的总经理罗志雄先生就提及到了企业文化的重要性，那么安全培训理所当然的也属于一个企业的文化。

 

经过对几个印刷企业的简单采访中，对员工进行定期安全培训的企业，工伤事故的出事率要比那些车间里面都没有安全制度的企业低很多，同时这些坚持对员工进行安全培训的企业大部分都是国内一流的印刷企业。同时这些企业的有关负责人也认为，企业的员工出现了工伤伤亡，很大一部分的责任应该是由企业来承担的。

 

针对这类事故，一些印刷企业主认为，这种事故“就像开车一样出现碰碰撞撞很正常，哪个企业都会出现。”也许在他的话语中道出了中国印刷行业中存在的普遍现象。

 

长期以来，印刷工人工作环境恶劣，待遇低，因此印刷专业大学毕业生工作没多长时间就转行的现象也就不足为奇了。大约学了半年，自己就会了，是老练工人了。这些中小企业在缺乏专业的技工人才的情况下，让“半路出家”的非专业技工人员作业，正也从另一方面折射出企业对员工缺少专业技能培训，缺乏严格管理，员工在没有取得专业资格证书的情况下就上机操作，难免出问题。

 

警钟长鸣，车间要靠所有人的共同努力才能确保每个人的安全。

 

虽然只是总结了简单的5点，还有很多不全面的地方，但是可以认为：设备本身安全设计不好是导致事故的客观原因，员工操作不规范是导致事故的主观原因，而企业对于安全生产教育的疏忽，是导致事故的间接不可缺少的原因。