在大批量的网版印刷生产过程中，如果某个具体环节稍不留意，就会给生产带来一连串的麻烦，而且这种状况一天不解决，就会一直困扰着生产。
    这里主要就生产中经常遇到而又极易忽视的几个问题进行论述。
    一、丝网的颜色
    丝网的颜色有白、黄、琥珀色、红色等，其中以黄色丝网为佳。我们生产中常用日本或德国进口的270～280T的黄色丝网，对于特别精致的印刷品，我们常用 350T的进口黄色丝网。
    为什么要用黄色丝网呢？我们知道，自然界绚丽夺目的色彩均是由于光的作用，没有光就没有色，光的颜色是由光波的频率决定的。红、橙、黄、绿、青、篮、紫色是人们视觉神经可以感受到的光，称为可见光。物体表面对光的选择性吸收和反射而得到不同的颜色，简言之，我们能看到的任何色彩就是光的颜色。即当一束光线照射到黄色物体表面时，只有黄色光被反射，刺激我们的视觉神经而呈色，而其它色光均被吸收，所以我们看到物体的颜色是黄色的。
    由于网版印刷在晒版曝光时，采用的是紫外光线，紫色光是由颜色中的青和品红两种色相的混合反射光，也就是说在黑色中缺少黄色色相。在曝光时，紫色加丝网的黄色就叠加成黑色，所以黄色丝网的表面（即乳剂层的底部）不感光或少曝光，因此不会出现“背晒”现象，得到的图像清晰度高，不会产生晕影。
    何为背晒？即当光线透过软片的透明部分到达乳剂层时，在位于涂布层的中部或底部的白色丝网的表面产生了反射、折射和慢射等现象，正好从涂布面的底部和里面曝光，这种现象称为“背晒”。它会造成曝光时产生虚晕，影响色调的再现。
    二、感光乳剂的涂布
    将配制好的感光液放入不锈钢槽中，感光液约占槽的一半左右。涂布槽与倾斜的丝网下端接触，一边使槽倾斜流出感光液，一边缓慢而又均匀地把槽往上提沿着丝网面进行涂布。涂布速度不能过快，过快会引起感光乳剂起泡，膜面就会产生针孔；过慢会引起感光乳剂涂布不匀。为了获得最佳涂布效果，最好先从印刷时与承印物接触的那一面进行涂布，涂布面积应比丝网框稍小一些，然后将网版上下颠倒再涂布一次，最后对网版反面涂布后进行干燥，以便使感光乳剂塞满网孔。用 30～35℃的热风干燥为最佳，这样可以缩短干燥时间。如果温度较高，超过40℃时，网版则会产生热灰雾现象。
    感光乳剂在液体阶段感光度低，感光度随着涂布膜的干燥而上升，完全干燥后才能达到规定的感光度，所以晒版前要进行充分干燥，并且使干燥后短时间内完成晒版。
    当然，由于各个生产厂家的生产状况不同，其涂布方式和次数也有差异。
    由于版面上落上灰尘会使网版产生针孔，所以要保持室内的清洁。同时丝网须处理不良也会造成网版表面针扎过多。感光乳剂涂布时，干燥场所过分明亮，则会使网版整版图像产生浅谈的发雾，影响印刷品的清晰度和饱和度。
    三、晒版、修整
    晒版前，应先检查软片感光股面和晒版台的玻璃面上是否有脏活或灰尘，最好先用棉纱蘸酒精擦拭清洁后再进行工作。有卤化银附着的软片表面为正面，片基特有光泽的一面为反面。晒版时，应将软片的药膜面和网版的乳剂面密实贴合，留出咬口线进行曝光。曝光时间应根据感光刺的种类、感光膜的涂布厚度、阳图片的黑实程度及印刷要求而定。著感光膜的涂布层愈厚，则需要的曝光时间就相应长一些，以便版膜彻底固化。若阳图片上的图文黑实程度不够，即发灰而不黑，则应缩短曝光时间，相应地延长显影时间，以便使未感光的图文部分完全通透。
    显影完后，需用海绵或吸水性强的干净纸张迅速除去网版表面的水分进行热风或自然干燥。干燥时若加热温度过高，印版上的图像就会不同程度地产生误差或致使网版松弛，影响印刷时套印精度。
    为了强化版股，提高耐水性和耐溶剂性，防止丝网与版框的结合处在印刷时漏墨，可以用宽幅胶带纸包封加固图文边缘，用封网胶或感光乳剂堵塞其粘合处、网版上的针孔及不应有的开孔部分。对于图案部分的小污点及存留的少许感光胶，可以用宽幅胶带纸摁粘外，还可以用环己酮或酒精轻轻拭之，也可以用细小的针头轻轻点点，使网版保持通透。但动作直轻柔，动作过大，会损伤网版。
 
    四、印刷
    在大多数生产厂家，网版印刷不是一个人单独完成的，而是由许多人分工合作共同完成的。只有上道工序对下道工序负责，做好各自工序的自检、自查工作，严把质量关，才能生产出用户满意的网版印刷品。而网版、油墨及印刷这三者之间的完好匹配是获得良好印刷品的先决条件。印版质量的好坏直接决定了印品质量的优劣，印刷只是对制版质量的检验，然而在印版质量稳定的前提下，由于印刷工人的掉以轻心，同样不能得到理想的印刷品，反而会造成更大的浪费，出现次品或废品。