1、热封温度

复合膜的热封温度的选择与复合基材的性能、厚度、制袋机的型号、速度、热风压力等有密切关系，直接影响热封强度的高低。

复合薄膜的起封温度是由热封材料的黏流温度或熔融温度决定，热封的温高温度不能超过热封材料的分解温度。黏流温度与分解温度之间的温度即为热封材料的热封温度范围，它是影响和控制热封质量的关键性因素。热封温度范围越宽，热封性能越好，质量控制越容易、越稳定。

同时复合薄膜热封温度不能高于印刷基材的热定型温度。否则会引起热封部位的收缩、起皱，降低了热封强度和袋子的抗冲击性能。印刷基材的耐温性好，如BOPET，BOPA等，提高热封温度能提高生产速率；印刷基材的耐温性差，如BOPP则尽量采用较低的热封温度，而通过增加压力、降低生产速度或选择低温热封性材料来保证热封强度。

2、热封压力

热风压力由制袋机上的压力弹簧提供。热封压力的大小与复合膜的性能、厚度、热封宽度等有关。极性热封材料有较高的活化性能，升温对其黏度的下降影响较大，因而所需的热封压力较小，防止热封部位的熔融材料被挤出，影响热封效果。而PE，PP为非极性材料，活化性能极小，所需压力较高，对热封强度、界面密封性有利。

热封压力应随着复合膜的厚度增加而增加。若热封压力不足，两层薄膜难以热合，难以排尽夹在焊缝中间的气泡；热封压力过高，会挤走熔融材料，损伤焊边，引起断根。计算热封压力时，要考虑所需热封棒的宽度和实际表面积。热封棒的宽度越宽，所需的压力越大。

热封棒宽度过宽，易使热封部位夹带气泡，难以热封牢固，一般可采用镂空的热封棒，在最后一封加强热封牢度。相同宽度的热封棒，若表面刻文，其实际接触面积大大减少，单位面积压力相应增大，这对热封宽度较大的包装袋是有益的。

3、热封速度

热封速度体现制袋机的生产效率，也是影响热封强度和外观的重要因素。热封速度越快，热封温度要相应提高，以保证热封强度和热封状态达到最佳值；在相同的热封温度和压力下，热封速度越慢，热封材料的熔合将更充分、更牢固，但不能引起断根现象。

国内生产的制袋机，热封时间的长短主要是由制袋机的速度决定的。增加热封时间，必须降低制袋速度，降低生产效率。如果采用独立的变频电机控制热封棒的升降和送料，独立调节热封时间，而不改变制袋速度，就大大方便制袋机的操作与质量控制。

4、冷却情况

冷却过程是在一定的压力下，用较低的温度对刚刚熔融封合的焊缝进行定型，消除应力集中，减少焊缝的收缩，提高袋子的外观平整度，提高热封强度的过程。

制袋机的冷却水一般是自来水或20℃左右的循环水。水温过高、冷却棒压力不够，冷却水循环不畅、循环量不够等都会导致冷却不良、热封强度下降。

5、热封次数

大多数制袋机的纵向和横向热封均采用热板焊接法，纵向热封次数取决于热封棒的有效长度和袋长之比，横向热封次数由机台热封装置的组数决定。良好的热封一般要求热封次数在2次以上。横向热封装置多数为3组。

为了满足宽边的热封要求，往往增加横向热封装置，增加热封次数，以降低热封温度，减小缩颈现象。对于较长规格的包装袋，可以采用多倍送料技术，使每次送料长度减至袋长的二分之一或三分之一，从而增加热封次数，改善热封效果，但会降低生产效率，所以有些制袋机增加了纵向热封棒的长度，以增加热封次数，保证热封质量。

6、热封棒间隙

热封棒间隙是指上热封棒接触到底板时，预定的热风压力传递到热封表面的施压距离。在相同薄膜厚度、相同热封速度时，热封棒间隙小，热封时间相对较小，产品的热封强度将会降低。一般热封棒间隙设定在1.0~1.5mm，它与薄膜厚度、传递性能、制袋速度等有关。