一、生产工艺

1、上胶量不足

（1）胶液浓度偏低。根据产品的结构及用途确定所要求的上胶量，来调配适当的胶液浓度。

（2）胶液在刮刀上回流时，气泡未能及时消除。在涂胶辊两边缘处，各粘结一片纸条，使刮刀上的胶液在回流到胶槽过程中延缓回流时间，给胶液气泡提供充分的破裂时间。

（3）涂胶辊未及时清洗，造成网眼堵塞。在停机前，用溶剂清洗涂胶辊，并在清洗过程中，用毛细铜刷不断刷洗；同时，根据上胶量的不断减小（制定一个下限，如3 克/平方米），低于这个下限就必须定期清洗。

（4）压辊硬度偏低采用硬度较大的压辊。

（5）网线辊线数与上胶量的匹配。上胶量的大小与网线辊的线数匹配是一一对应的，所以在确定了上胶量后，必须选用与之相匹配的网线辊。

（6）压力过大，使上胶辊绕曲变形，造成局部上胶量不足。适当控制压辊压力，尽量减小涂胶辊的这种绕曲变形。

（7）胶液为粘流体，在生产过程中，速度偏高，造成局部上胶量不足。严格控制线速度，不可超过工艺要求的线速度。

（8）油墨层偏厚，在复合过程中作为载胶膜，在涂胶时油墨层消耗一定量的粘合剂，造成涂胶量不足。对于满版印刷材料，在复合时适当的增大上胶量，并且提高固化剂的量。

2、烘干温度

（1）烘干温度偏低，风速／风量不足，造成容积挥发不彻底。按阶梯温度提高烘干温度，在条件允许的情况下，尽量把第三阶段的温度升得高一点，加大风速／风量。

（2）烘干温度过高，造成结膜现象。控制有效的烘干温度。

（3）在印刷时烘干效果差。尤其是在印刷复合色时，由于烘干效果差造成油墨之间的亲和性不好，造成剥离强度低。

3、复合部

（1）复合温度偏低

经过烘箱烘干后，胶膜失去了流动性能，但是在内部还存在着一定的蠕动性能，并随着温度的提高而增加，从而提高了复合材料的复合强度。因此，不能忽视温度在复合中的影响，并且要确保有效的复合温度。

（2）复合压力不足

经过烘箱烘干后，胶膜失去了流动性能，但是在内部还存在着一定的蠕动性能，这种性能随着压力的增大而增强，并且有利于二次溜平，减少细微缺陷。因此，压力必须足够大。

（3）复合夹角过大

夹角过大可想而知在复合过程中，与空气的接触面就增大了，这样就有可能带入一定量的空气，从而影响复合质量，尤其是空气中的水蒸气，带入空气中后，会与胶膜中的固化剂反应，造成固化不彻底以及有气泡产生。所以，复合夹角不宜过大。

4、环境湿度偏高

环境中的湿度偏高，在复合中带来的质量问题是多方面的，如涂胶辊在涂胶过程中，胶液中的乙酸乙酯会不断挥发，乙酸乙酯的挥发会带走一定的热量，造成了局部变冷，使空气中的水蒸气大量凝结在涂料棍上，回流到胶槽中，水与胶中的固化剂反应形成固化剂不足现象。

二、原材料

1、薄膜材料

（1）表面张力低，达不到标准要求。在复合过程中做电晕处理，使薄膜表面氧化，由非极性变为极性，增加表面粗糙度，提高表面张力，从而使粘合剂的浸润性得到提高。

（2）镀铝膜的镀铝效果差，在生产过程中被转移。制定镀铝强度标准，增强镀铝强度测试。选用知名企业的产品。

（3）放置时间过长，薄膜中的助剂析出复合前，做表面清理。

（4）放置时间过长，薄膜表面老化及时使用，缩短放置时间。

（5）放置时间过长，薄膜表面吸潮方法同上。

2、粘合剂

（1）误用粘合剂型号。选用正确的粘合剂型号，不可混用。

（2）粘合剂放置时间偏长，空气中的水分溶于粘合剂中，损耗了固化剂。现用现配，对于剩余胶液，可作为下一次同一种粘合剂的稀释剂。

（3）未用完的粘合剂，放置后继续使用。不可再次使用，作为同一种粘合剂的稀释剂。

3、乙酸乙酯

乙酸乙酯的纯度不达标，含水及醇类物质偏高。严格按照“氨酯级”乙酸乙酯的要求使用乙酸乙酯，采用正规大公司的产品，不可轻易使用非正规企业生产的产品，因为“氨酯级”乙酸乙酯的生产控制要求非常高，非正规企业很难生产出符合要求的产品（即含水及醇类物质偏高）。

4、油墨

（1）误用油墨，把表印油墨当作里印油墨使用。在使用前，必须分清楚所要使用的油墨是作为表印还是里印（即复合面印刷）。

（2）油墨与粘合剂不匹配（体系）。对于镀铝复合，可以适当控制干燥效果，使胶膜保持一定的柔韧性（即在复合过程中，不可使胶膜干燥太彻底），在胶液配置时可以适当减少固化剂。特殊涂胶法（即在镀铝膜上涂胶）对于镀铝复合来说，是解决复合强度偏低的途径。