昨天我们介绍了涂布及干燥因素对气泡的影响，今天我们继续介绍复合及固化对气泡产生的影响因素。
1、复合时的影响
如果复合压力太小，则复合基材之间贴合不紧密，就会导致小气泡的产生。一般将复合压力控制在0.15～0.4MPa范围内。
如果复合夹角过大，两层复合膜中间就容易夹入空气，从而导致气泡和隧道现象，特别是当薄膜材料比较厚、比较硬时更容易产生气泡，在此情况下复合夹角越小越好，一般以35°为宜。
复合压辊不平整也会导致气泡产生，这类气泡有周期性的，只要清洁异物或将不平整的胶压辊研磨或更换即可解决，要求是胶压辊清洁、无异物、细腻圆滑。
复合热辊温度不够也会产生气泡，加热的目的是使干固的胶粘剂熔化、流动、消除小孔洞、小缝隙，在压力下排出空气，使两层膜紧密熨合。一般复合设备涂胶基材紧贴热辊，热量从胶层传递至CPP或PE，这类设备在第二放卷基材导辊之间设有预热辊，但大多数客户都不使用，即不加热。
当气温低，PE或CPP较厚时，虽然复合热辊温度不低，但较厚的PE或CPP热量大，热辊压合过程短暂的时间不能使基材温度迅速上升，两层膜一边热一边冷，中间的胶粘剂流动性大打折扣，这样就容易产生气泡。
2、固化时的影响
在实际生产中，有时干燥很充分，上胶量也不少，而刚下机的复合膜还是有气泡，其实刚复合好的产品没有一点气泡是不太可能的，小的气泡经过熟化能消除，因为不含溶剂但没有充分固化的聚氨酯胶有一定的流动性，温度越高流动性越大，分子量越大流动性越小，固化的实质就是分子量不断增大的过程，熟化室中的复合膜，粘合剂在温度的作用下缓慢流平，大气泡缩小，小气泡消失，直至粘合剂的分子量增大到胶不能流动为止。有时温度不够，时间不够，那么很小的气泡也消除不了。
