与纸张印刷相比，透明胶盒印刷更需要确认印刷打样颜色，这是因为透明胶盒印刷打样颜色的质量会直接影响透明胶盒批量化生产的质量。笔者多年来一直在胶盒印刷企业从事印前一线生产管理工作，在透明胶盒印刷打样的颜色控制方面积累了一些经验，在此愿与大家一起分享。

透明胶盒通过印刷白墨来反衬其他颜色。白墨通常包括两种颜色，一种为偏黄的暖白，另一种为偏蓝的冷白(又称“特白”)。透明胶盒常用的PVC、APET、PP等材料在颜色上也存在不同，例如PVC有白片和蓝片之分，在透明胶盒印刷中，白片应选择冷白墨进行印刷，蓝片则应选择暖白墨进行印刷。通常情况下，透明胶盒还会印刷二次白墨来托底，在此建议采用80%白墨叠印实地白墨印刷，效果更为理想。

透明胶盒印刷分里印和表印两种方式。里印先印白墨，后进行四色或其他专色叠印。需要注意的是，透明胶盒印完白墨后，必须经UV固化后再进行叠印。如果遇到非白色叠印其他颜色(如大实地蓝色叠印大实地深色印刷)，出现油墨转移不良的情况时，也应在叠印两色中间加入UV固化工序，最终印刷效果会明显优于直接叠印的效果。此外，必须记录透明胶盒印刷打样时UV固化机组的参数，以保证批量生产时印刷条件的一致性。

在透明胶盒印刷过程中应使用密度仪来控制颜色。由于里印隔了一层承印物，其网点面积率会高一些，网点增大率会高3%～5%，因此应在印张末端设置测制条来实现颜色的标准化和数据化。当然，印刷企业应根据实际情况来制定印刷密度、网点增大率和允许色差ΔE的参考数据。表1为某印刷企业的相关参考数据。

在测试网点增大率时，应注意0%～20%区域内的网点数据，建议分别对3%、7%、10%、15%网点处进行测试。这是因为完整的网点增大率是一条从0%～100%的抛物线，约在50%网点处网点增大最严重。而印刷机经过多年使用会产生数据偏差，从而造成小网点的还原率不同，即0%～20%区域内的小网点最容易出现偏差。另外，CTP在数据输出时也容易产生小网点的丢失。因此，印刷打样时控制好这个区域网点数据的正常还原显得尤为重要。

透明胶盒的盒型为对接成型，印刷打样时应使用密度仪测量和控制每个墨键区域的数据，保证透明胶盒所有区域颜色的一致性，避免透明胶盒成型后，出现颜色偏差或不对称的情况。

注意印刷颜色标准数据的上下限

在透明胶盒印刷打样过程中常常会有客户做样板对比或现场签色，有些操作人员为了达到客户的颜色要求，在操作过程中会进行墨键的加减调整，使得某个时间印刷出来的颜色符合要求，但此时必须检查符合印刷颜色要求的相关数据是否处在标准数据范围内。这是因为，在透明胶盒实际生产中，如果一味想要达到客户颜色要求而使印刷颜色的相关数据超出了标准数据的范围，就会导致印刷颜色超出印刷机的宽容度，使得印刷机处于上限或者下限的边缘印刷，不仅在生产中需要进行墨键的加减，增加了工作量，而且印品易产生严重色差，存在返工重做的风险。此时，应通过修改CTP输出曲线来满足颜色的要求。

在透明胶盒生产中，笔者会通过分析印刷打样数据来确保批量生产时印刷数值处在正常范围内，例如，当网点增大率偏高时，可通过拉低CTP输出曲线来进行平衡调整，网点增大率偏低时则可调高CTP输出曲线。

我公司引进了色彩管理软件来进行色彩管理，理论上讲，只要印刷打样时采用了色彩管理软件，且颜色在要求范围之内，就表明颜色相互匹配，在批量生产时即可保证颜色正确。但这是对色彩管理软件认识的一种误区，事实并非如此。因为色彩管理软件会在采集了每台印刷机的ICC特性文件数据后，再进行色域空间转换，是对整个色彩空间进行整体评判的过程，很容易忽略某个区域的颜色偏差。例如，采用数码打样的产品，由于受打样设备、耗材使用寿命的影响，会出现小网点丢失的现象，如果不进行小网点测试，就算打样时采用了色彩管理软件进行颜色管理，在批量生产时也会出现颜色难以匹配的问题。

另外，透明胶盒一般在印刷机上直接打样，成本比较高，打样标准的数据化也是其中不能忽视的环节，有利于提升效率，降低成本 。