客户都希望从供应商那儿获得更多的价值和利益，但是，他们却不乐意多掏一分钱。这意味着，用来加快流程和进行创新的钱，都需要你从成本中节约下来。

但是，笔者经常听到制造商们抱怨：“成本真的不能再压低了！”真的是这样吗？

1997年，澳大利亚汽车制造商霍顿（Holden）公司曾在发布新款VTCommodore轿车之前进行了数据统计。根据工厂的平均周薪来算，VTCommodore的生产成本居然比1948年霍顿生产线上出品的第一辆车还要低。

你看，成本真的不能再低了吗？

有5种重要工具，来帮你解决成本难题。

公司会为客户定制出一项产品设计。我们都愿意相信它是完美无缺的，但总会有不尽如人意的地方。

因而进行产品测试就显得很有必要了—通过DFMEA这一步骤，只需要花费几顿午餐的时间，就能帮你在省下更多时间和资金，并免去许多麻烦。

DFMEA（design failure mode and effects analysis）意为“设计失效模式和效果分析”，让你能系统地分析产品的设计，并主动加以改进，以降低设计失效的几率。

这些标准中的每一条都按照10分制进行评估：10分表示必然会发生失效，或失效必然会带来灾难性的影响；1分则表示极为罕见，或者其影响无关紧要。这三个问题的得分会通过相乘得到一个最终的分数，即风险系数（risk priority number，RPN），范围是从0到1000。

潜在失效模式会根据风险系数从高到低排列，我们会评估如何改善该系数，从而将其降低到可以接受的水平。

有的人会问：“什么是可接受的水平？”答案是，根据愿意承担的风险进行选择。

当我们完成了DFMEA，并作出改变之后，就可以开始勾画流程图，描述如何制作零件。

明确了所有这些步骤后，现在就可以评估如何改动（例如：尽量减少运输量），从而减少生产成本、时间和所需设备。

使用来自DFMEA的信息、流程图以及设计图纸，就可以开始用PFMEA（process failure modes and effects analysis，流程失效模式和效果分析）这一工具了。这一次我们会重点关注制造产品的流程会在哪里失效，而不是关注设计本身。

如果不能通过改变流程，将PFMEA的风险系数降低到能够接受的水平，将会变得很危险，这表示我们需要倒回头去，尝试通过修改产品设计来消除问题。在制造体系中，为很糟糕的设计进行补救，是资金浪费的一大漏洞。许多制造商其实是在靠100%检验（编者注：即“全检”）来为糟糕的设计或流程买单。这种不必要的结构成本已经与业务流程融为一体，我们必须立即着手改善。

P C P（process control plan，流程控制计划）是针对生产体系的详细质量计划。这一文档基于DFMEA、流程图和PFMEA。

P C P还会要求有人来“检查”检验员，并在工具、频率等地方给出类似的说明。

这个文件说明的是生产车间里发生的情况，并被操作人员用来确保生产出优质的零件。操作人员必须对这个文件的内容非常熟悉，并能够将内容解释给其他人听。你的内部审计系统也会使用这一文件作为车间现场生产流程审计的基础。

在流程控制计划草案出台，并且流程图在一定程度上成熟之后，就应该为操作人员制定详细的“工作指示”。

工作指示应当详细，同时简单实用，以便用来培训新的操作人员，以及让经验较为丰富的人员了解新出现的变更或遗漏的内容。

操作人员必须熟悉该文件，并能向其他人解释其内容。

来源：Quality digest