【看点】在印刷时会出现颜色深浅不一，90%的问题都出在油墨上！为了避免此现象，软包厂应从加强油墨管控、建立标准的油墨色卡、油墨领用前要检测油墨的PH值和粘度、油墨上机时注意回墨系统内的水、油墨使用中要进行搅拌 检测 留样等5方面加以预防！
1、加强油墨的管控
很多工厂在使用油墨过程中对油墨的管控相对比较薄弱，很少对油墨进行监控和监测。一般情况下，都是发现油墨有问题了才会去找油墨商进行解决。那么，此时印刷品已经出了问题，也就是已经造成了工厂损失。
如果印刷车间还是在对照样箱进行生产，那么，我们的印刷颜色控制难度就比较大了。样箱放时间久了颜色就会发生变化，而且对照样箱颜色也存在一定的困难。所以，纸箱印刷单位就必须建立一个标准的色卡管理标准。
色卡标准是以客户确认的颜色为标准，工厂根据客户确认颜色统一发放到品质，销售，生产各自一本。这样就形成了客户和工厂内部颜色统一认识，可以避免一些扯皮现象。
油墨出库前领用单位应确认油墨重量、油墨编号、油墨颜色等事项，最重要的是检测油墨的PH值和粘度。当油墨颜色确定后，油墨商就应该记录出此油墨的配方粘度值和PH值，下次出库前也是同样的数值。那么，这样油墨颜色就能得到保障。
油墨上机时，要注意回墨系统内的水。如果回墨系统存在大量的水，那么，这时上机的油墨颜色就会变淡。同时，前一批次没有洗干净的油墨污水，有可能混入即将印刷的油墨中，造成印刷出来的产品产生颜色色差。
上机前，油墨一定要进行搅拌后再进行上机。不然，油墨桶底层树脂沉淀过多会造成底部粘度过高。当油墨抽上去的时候油墨偏深，等印刷过程中再搅拌就变浅，所以这个细节需要注意。
当产品开始正常生产时，就需要每隔15分钟左右对油墨桶内的油墨进行搅拌一次，半小时对油墨粘度进行检测一次。这样才能在生产过程中，监控油墨粘度变化而引起的印刷颜色色差。其次，在生产过程中，每隔2000张要留一个样品。这样生产几万张下来，只要将这次存量进行颜色比对，就能确认出此批次印刷品颜色变化的情况。
油墨使用完毕后，退回时要检查油墨粘度和PH值并进行调整，保证下一次能正常使用，避免再次使用时油墨产生问题，而造成印刷停机现象。（来源：印刷包装在线）
