【看点】BOPP薄膜的最终质量不仅仅取决于薄膜的制膜质量，而且还取决于薄膜的分切质量，即BOPP薄膜质量除了薄膜厚度公差、物理机械性能等与薄膜的制膜过程有关外，也取决于分切过程工艺参数的设定与控制、分切的条件、分切机的质量、纸芯的质量等因素的影响（当然，薄膜的储存和运输质量也非常重要），分切过程是决定薄膜质量的重要的环节，德冠薄膜始终能在市场上保持优势，产品的分切质量在其中起到非常重要的作用。
九、划伤
是否分切划伤可通过分切前后的膜面情况进行比较确定，分切对膜面的划伤有多种原因，应根据划伤的外观情况加以分析判断，如短线状划伤一般是分切各传动辊的速比差异超过工艺设定要求所致，需认真检测、调整；如连续性出现膜面划伤则应检查分切机上薄膜所经路线有否碰到固定物体或分切各辊有否粘附有细少砂粒等污垢划伤膜面。
划伤是薄膜的外观质量问题，直接影响深加工产品的质量外观，因此在薄膜质量控制标准中属不允许存在的质量疵点，分切过程发现划伤问题必须对成因进行认真检查并迅速消除，同时，由于膜面划伤是不可复原的外观质量问题，因此出现膜面划伤时不允许带病操作运行，避免问题的持续出现。
另外，有时由于分切产生的划伤很难通过肉眼发现，但划伤（擦伤）会对产品的电晕值造成衰减，根据经验，正常情况下分切过程对电晕值的衰减约半个达因，当分切前后电晕值相差超过一个达因时，则应检查分切过程产生的原因，如传动辊速比、沙皮的质量、刀槽辊的状况等等，对症下药，消除影响。
值得一提的是，有一种擦伤虽是分切过程产生但主要不是分切因素造成，主要是母卷某段收卷过松，过松部位的产品在分切过程出现横向或纵向窜动而擦伤膜面，发现该现象一要在母卷上安装上夹板做好定位，二要适当控制好分切速度，尽所能改善因母卷质量对分切质量造成的影响。
十、色圈
色圈是由于薄膜内部或外部受到一定程度的污染，使分切收卷后膜卷端面出现色圈的质量问题。膜面污染源来自两个方面，一是制膜过程产生，原辅料、送料系统、挤出系统、模头流道等制膜前段产生的色圈一般对薄膜内部（芯层）造成污染，如某些出现色圈产品可清晰观察到膜内有大量的鱼眼杂质，制膜后段及分切过程产生的色圈主要是对薄膜的外部（表面）造成污染，但不管是内部或外部污染，均无法从被污染薄膜中清除杂质而恢复原貌，色圈严重的产品透明度低、膜面色泽与正常产品差异大，根本无法使用，只能降作等外处理，而轻微色圈的产品，虽对产品透明度影响不大，不影响单张薄膜的使用效果，但由于色圈产品的外观不雅，“卖相”较差，对德冠品牌形象影响较大，不宜直接发货，需进行二次加工处理。如色圈属外部粉尘污染因素造成，则粉尘会吸附在薄膜表面而导致热封不良、模压镭射效果不佳等使用质量问题。
分切引起膜卷色圈的因素有：
（1）分切设备受污染：由于分切车间尘埃的污染，以及分切过程的设备运转及与薄膜的磨擦产生静电对粉尘的吸附，使分切设备不断积聚越来越多的尘埃，当积聚到一定程度而未能及时清洁时会对分切膜卷造成污染而形成色圈。另外，老化、硬化的的辊皮（沙皮）碎屑脱落也会造成膜卷的色圈出现。
（2）分切环境受污染：产品在分切过程中，由于一些偶然污染源的影响，如分切机顶部天花板粉尘脱落、柴油叉车尾气污染等，通过空气的传播对在制分切产品造成污染而形成色圈。
为有效减少色圈对产品质量的影响，必须做好以下措施：
（1定期做好5S工作，保持车间的环境卫生和机台的清洁卫生；
（2禁止长期打开无砂网过滤的门窗，并保持随手关门的良好习惯；
（3必须将母卷表层受污染薄膜介掉后才能引膜分切，以免表层膜的尘垢污染分切机台；
（4 要求喷黑烟的柴油叉车远离车间周边，防止尾气污染分切在制品。
十一、宽度偏差过大
膜卷宽度受刀槽辊刀槽间隙的制约，实际分切宽度会与落单要求的宽度会有所偏差，但偏差应可控制在国家标准要求的±2mm的允差范围，所谓宽度偏差过大，即膜卷实际宽度超过了内控标准或客户标准的要求范围。
并不是所有产品的宽度允差为±2mm，部分客户的膜宽只能取上偏差，如昆山张浦的Pd膜、上海知诚的LL膜、北京安姆科的PL膜等，我们需根据实际要求对膜宽进行调整。
每一个用户在订购薄膜时均根据加工对象及薄膜的收缩率对膜宽进行准确的计算，尽量取到最低值，以降低其生产成本，因此，分切膜宽过小，则极容易造成用户加工宽幅不够，膜宽过大则造成用户材料上的浪费，两种情况均会引起用户的投诉甚至索偿。我们在实际操作中，虽膜宽有一定的允差，但应尽量将膜宽调整在生产施工单的标准宽度上。
膜宽偏差过大一般是人为因素造成，因此我们在分切过程中，凡转产、转规格、转班、设备清洁、设备维修、调整刀架、更换刀片后需第一时间对膜宽进行检测，防止膜宽偏差过大的问题出现。
十二、接口质量问题（接口质量差、接口标识不符）
1．接口的要求
由于接口不良会造成膜卷使用过程出现断膜或起皱等质量问题，在用户使用中造成比较恶劣的影响，因此薄膜接口必须接规定进行规范的接驳操作，保证接口的接合质量。具体要求如下：
①将接头两段薄膜横向裁齐、展平，用宽度为72mm的米黄色（或其他规定颜色）胶粘带分别在薄膜正反两面粘贴牢固；
②为提高接口质量，要求薄膜接口平直，与纸管方向平衡一致，且要求接口平齐无波浪形，两端接口处于胶带的中间位置尽量避免边大小，胶粘带贴牢于薄膜上无明显气泡；
③要求接口处膜面平滑无明显起皱现象；
④按规定做好接头位置的标识工作。
2．接口的标识
由于薄膜接口处厚度较大，某些用途的膜卷在使用至接口处必须进行适当的应对方法以避免不必要的问题出现，如减速、提高涂布刮刀间隙、打起印刷胶版等，因此我们必须对接口产品进行必要的标识，以利于客户识别和我司内部管理。
①粘合接口的胶带颜色一般选用米黄色，特殊要求的按规定使用，如上海紫泉要求使用黑色胶粘带；接头位置的标识方法按规定操作，如珠海中富珍珠膜、深圳瑞美耐热膜要求在接口两端用黄色的纸屑凸出膜卷端面约1cm加以标识；其他特殊的标识按生产部落单要求操作。
②要求分切车间对无特殊要求的接头产品在包装标签长度栏标识的长度数字后标注“+”标记符号，并在电脑附注栏标注“驳口”标记，以及在备注栏上标注“+”标记，珍珠膜及仿纸膜及出口装珠光膜应在产品说明书长度栏上注明接头前后每段产品的长度，特殊要求的应按规定做好相关的标识工作（如上海紫泉产品驳口率小于或大于25%均要求每板产品上注明接口产品件数）。
3．接口长度及接口率的要求
由于有接口产品在接口前后必然会产生一定的报废，加上有接口产品的质量不可能百分百达到无接口产品的质量水平，增加使用的损耗量，因此，薄膜生产企业及用户均对每卷产品的接口数量及每批产品的接口比例进行规定，使接口产品控制在一定的范围，现将具体要求介绍如下：
①每卷薄膜接口数应符合表1的要求
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公称收卷长度 （m） |
每卷接口数 （个） |
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优级品 |
等外品 |
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≤8000 |
≤1 |
≥2 |
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＞8000 |
按合同要求 |
超出合同要求 |
②接头产品每段长度应符合表2要求
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厚 度 （µm） |
每段长度 （m） |
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优级品 |
等外品 |
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≤20 |
≥700 |
＜700 |
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21-40 |
≥500 |
＜500 |
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41-60 |
≥400 |
＜400 |
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＞60 |
≥300 |
＜300 |
③每批产品接口率应符合表3要求
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产品类别 |
接头率 （%） |
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批量＞1t |
批量≤1t |
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珍珠膜 |
≤25 |
≤25 |
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其 他 |
≤15 |
≤25 |
说明：
a.组批：以同一客户、同一合同、同一天发货的同一型号规格的薄膜产品为一批。不应以我司批号进行划分。
b. 新产品、特殊产品及送样产品的接头率不在表3规定的范围内。
c. 以上各表规定的接口长度、接口数及接口率为我司内控标准要求，如供需双方有特殊规定的，则应按规定进行操作，如中富公司的珍珠膜接口率规定为≤8%。
珍珠膜、仿纸膜产品按接口率比例插板包装并做好标识（注意接口产品的发货比例和打板搭配的关系），超接口率不能插板的接口产品集中一板进仓或遗留下一批搭配消化。
有接口率特殊要求的产品从分切到入库时须将对接口产品进行分开存放，分切车间须对产品的接口率进行统计，如超过规定比例时应及时反馈生产部，由生产部与营运部沟通，确定处理方法。
当生产不畅顺出现破膜较多时，生产部须对该批次产品的接口率进行预算（预算接头率=全批非公倍数破膜次数/全批合计公倍数×100%），当预算接头率接近于或大于所规定要求时，要求分切车间对该批产品的接口率进行统计，并将有接口产品进行分开存放及进仓。
十三、膜卷内有灰尘及小飞虫等异物
薄膜的分切过程，需要将母卷薄膜重新解卷然后再分切收卷，这就为外界异物的进入创造了条件。又由于许多薄膜产品本身需要与食品、药品等直接接触，所以对卫生要求十分严格，不允许薄膜附有蚊虫等异物，一经发现则造成重大质量投诉和索赔，直接造成公司的经济损失和产品品牌受损，负面影响较大，因此，生产车间的环境清洁和净化工作对保证薄膜质量有着非常重要的作用。
此外，薄膜端面纸屑污染、操作人员及包装人员手脏对膜卷的污染、纸管两端大小不一、标签标识不符（长度、重量等）、碰伤、包装不良等也是分切过程容易出现的质量问题，我们必须在操作和包装过程中注意每个细节，如在分切机启动前将薄膜整齐放置和贴紧于纸管上，薄膜不能超出于纸管端面，注意操作人员双手整洁以及分切场所的环境卫生，包装和搬运过程应做到小心轻放，膜卷移落手动叉车时注意扶稳，切勿撞击膜面，包装过程的封贴箱、封贴纸帽、封贴纸围、粘贴标签要严格按规定的要求、位置、尺寸进行操作，不能随意，从每一个环节保证薄膜产品质量。
需要说明的是，虽然薄膜的各项质量指标都有一个允差上下限，如启皱10m、膜宽±2mm、端面不齐≤1 mm等等，允差是产品质量接受的极限，但并不表示允许我们的产品在分切过程中可以连续性处于或接近允差的上下限，当我们发现产品持续处于或接近质量允差的上下限时，生产操作或设备必然出现了异常情况，我们必须立即采取措施予以纠正，消除影响因素，保证产品质量的持续稳定和提高。
从表面上来看，分切就是将某一幅宽的薄膜通过切刀作用分割成若干个等宽或不等宽产品的过程，分切工序比较简单，但往往简单之中蕴含奥秘，现实生产中，分切操作是BOPP薄膜生产中的一个非常重要环节，分切质量的好坏将直接影响到薄膜的质量水平，影响到用户的使用质量，所以，在薄膜生产过程中绝对不能轻视分切质量。只有充分认识到分切工序的重要性，充分把握分切的基本要领，才能将消耗降到最低，保证最佳的产品质量，才能充分满足客户的需求，才能为BOPP薄膜的产品质量提供最可靠的保证。（来源：互联网、版权归原作者所有）
