在瓦楞纸板实际生产过程中，会出现诸多生产故障，不仅给实际生产带来麻烦，也直接影响着瓦楞纸板的生产质量，常见故障有：搓衣板现象倒楞、楞损伤、瓦楞压垮瓦楞翘曲、瓦楞褶皱、瓦楞成形不均匀等，这些故障是由多方面原因造成的。本文将主要对瓦楞纸板出现“搓衣板现象的原因和解决方案进行分析探讨。

　　瓦楞纸板“搓衣板”现象是衬纸在纸板楞峰上的物理变形，它改变了纸板紧绷、平坦的表面，形成沿着瓦楞楞峰两侧自勺凹凸不平状。下面从5个方面的影响因素进行分析。

　　1.瓦楞原纸含水率的影响及解决方案

　　瓦楞纸板是由面纸、芯纸和里纸相互黏合组成的，如果其中一层原纸的含水率偏高和偏低，那么在加工成型过程中，受到温度，黏合剂和机器张力和原纸质量等方面的影响，就容易出现“褶皱”现象。含水率是原纸的重要指标之一，直接决定原纸的各项性能指标。

　　纸张的伸缩率问题在很大程度上取决于纸张本身所含水分的高低。就合格的原纸而言，瓦楞原纸必须严格控制在(8±2)%之间。箱板纸控制在(g±2)%之间。过高的含水率必将使纸张纤维因过度吸入水分而膨胀伸长，而过低的含水率又不利于纸张的黏合与成型，这一点在使用低定量原纸时特别明显。由于低定量的瓦楞纸板具有质轻价低的优点，在目前面临国际性纸浆行情不断上涨的今天，正备受广大纸箱生产商的倡导和推广。然而由于原纸定量偏低，纸张偏薄，给瓦楞纸板的制造带来一定难度。往往会因为生产调节不当而造成纸板表面呈“搓衣板”状或起泡，导致纸板不平整,印刷效果受影响。

　　解决方法可通过以下途径调控瓦楞原纸、生产工艺及环境的湿度。

　　(1)对入厂原纸的含水量要严格控制，严把质量关，确保瓦楞原纸的含水量符合生产要求。

　　(2)温度是影响瓦楞纸板质量的决定因素之一，在瓦楞纸板生产过程中要进行合理的温度控制。温度的高低既能调整原纸的含水量，又能影响原纸的温度，使胶液在合理的时间内固化。对温度的控制主要有预热滚筒的温度控制，烘干机温度控制、疏水装置温度控制等。

　　(3)对胶液质量、上胶量、倍水量等进行合理的调控。如果胶液倍水量大，胶稀、渗透快，纸板的含水量就高，反之含水量就小。当上胶量大时，纸板的含水量就大;上胶量少，含水量就少。要严格按照胶的倍水量配比和搅拌时间进行制胶，掌握好胶液的黏度。

　　(4)对瓦楞纸板进行抗水保湿处理。首先制取抗水保湿剂乳状液，利用能量平衡原理使其渗透到纸纤维材料中，并在其表面形成保护膜，借助于喷涂系统实现其表面张力、表面自由能和固液间附作功，再实现乳状液渗透与成膜过程中的平衡。最终制得不影响印刷而又具有抗水保湿性能的瓦楞纸板。

　　2.黏合剂质量的影响

　　在纸箱物理性能参数中，黏合率是一项关键性指标，其数值的高低对纸箱生产和成品纸箱抗压力有着极大影响。目前所用的胶黏剂主要为泡花碱和玉米淀粉胶，玉米淀粉胶又分为冷制胶与热制胶，玉米淀粉可以因配方不同，制成不同质量、特性的胶黏剂。纸原料和黏合剂的质量、性能会影响纸箱的黏合强度。

　　玉米淀粉胶的黏度偏高，流动性较差，不仅使耗胶量增加，而且会导致单面机导纸板处的纸上有糊点，断续开胶：玉米淀粉胶横向抛射，纸板翘曲、“搓衣板”状或瓦楞高度变低、纸板边压强度降低等问题。

　　黏度偏低，车速较慢时，上胶辊带不起胶，不仅容易产生失胶现象，使玉米淀粉胶过多渗入芯纸和纸板中，产生贴合不良现象，形成“搓衣板”状(面纸定量越小时越严重);纵向翘曲：纸板太潮;面纸松散，面纸和芯纸初步黏合后又分开，出现分层现象;纸板黏合力度较低，纸板边压强度和纸箱抗压强度相应降低等现象。

　　解决方法：根据实际需要选择黏合剂，必要时可通过调节玉米淀粉胶的黏度来满足瓦楞纸板生产的需要。玉米淀粉胶黏度的调节应考虑原纸的性能、使用对象和瓦楞生产设备的车速、加热能力等因素。一般生产线用淀粉胶的黏度在50～90s，单机生产用淀粉胶的黏度在20～50s;高强瓦楞纸板、单面瓦楞纸板及细瓦楞彩盒纸板覆面用胶的黏度约为(30±5)s，普通瓦楞纸板用胶的黏度约为(40±10)s。

　　3.施胶量过多的影响及解决方案

　　施胶量过多也是造成“搓衣板”现象的主要原因之一，就瓦楞纸板生产而言，不论是单面机还是双面机都存在施胶量过多的问题。对于单面机，在涂胶机构里，机械设计上施胶辊的转速略慢于瓦楞辊的转速，以确保施胶辊传递适量的黏合剂均匀地涂敷于瓦楞楞峰上。在原纸黏合受压时，黏合剂渗透入纸张纤维，进而固化达到黏合效果。但当施胶量过多时，多余的黏合剂被排挤到瓦楞波峰的两侧，造成施胶线条变宽、变大。当这些过量的黏合剂经干燥后产生收缩，此收缩力将对里纸产生楞向拉力。当单面机使用高定量里纸时，由于它具有足够的紧度来抵挡住这个楞向拉力，从而致使里纸收缩变形：而当使用低定量的里纸时，则由于低紧度无法抵抗波向拉力而极易引起里纸收缩变形。同理，对于双面机，当使用低定量面纸时也会因为无法抵抗楞向拉力导致面纸收缩变形，从而出现“搓衣板”现象严重者甚至出现起泡现象。

　　解决方法：使用低定量原纸时惟一的解决办法是加强生产工艺的控制与调节，尽量克服因原纸定量低而引起的质量问题。在确保纸板黏合的情况下，应尽量调匀施胶量，并提高机速，以避免因过量施胶或过热的温度对纸张纤维的伸缩产生影响。施胶量的大小，通常以楞峰上胶条的宽度1～2mm为宜，具体情况应视面纸和里纸的定量而定。

　　4.机械设备的影响及解决方案

　　当单面机或双面机的瓦楞辊、压力辊间隙不适或不平衡，相关的零部件存在磨损松动现象，以及瓦楞辊楞齿顶磨损严重时，由于楞齿顶面积增大而加大胶的涂布量，使面纸或里纸黏结后容易变形;瓦楞辊、压力辊或预热辊的温度过高或过低时，都容易使瓦楞纸板成型后出现“搓衣板”状变形现象。

　　解决方法：定期对瓦楞辊、压力辊及相关零部件进行检查保养，瓦楞辊楞齿严重磨损的要及时进行维修或更换新的瓦楞辊。在生产过程中要注意瓦楞辊、压力辊或预热辊温度的调节，也要注意张力的控制等。

　　“搓衣板”现象是瓦楞纸板生产中常见的故障之一，产生该现象可能的原因较多，在实际生产中我们一时很难准确判定是哪种因素造成的。因此，我们可以通过简单的排除法来找出原因，然后采用相应的解决方案来消除，提高瓦楞纸板的生产质量。