一、模切精度不好或模切压痕位置不准确

　　1、模切压痕线位置与印刷产品位置不相符，产生这种故障的原因有以下几点：

　　(1)模切刀版本身制作和激光制作。不能绝对达到理想模切压痕位置。现在模切刀版制作方法主要有手工艺制作和激光制作两种。激光制作精度比较高，设计和切割都由计算机和机械完成，适合制作中高档包装的模切;手工制版者的技术水平要求高，制作精以制版者的技术水平和经验等多种因素影响，适合精度要求不高的中短版包装。因此，要得到很好的模切精度，必须选择先进的制版方式。

　　(2)纸板叼口规矩不一。模切机本身会产生精度误差，没有误差的模切机是不存在的，要提高模切机压痕精度，我们必须选择高精度的模切机。如查纸板叼口规格误差大。那么可能是模切机的后定位拨动举例过小，可以通过调节后定位，增大后定位拨动举例来解决。

　　(3)模切压痕与印刷的格位未对正。解决方法是根据产品要求，重新校正模切版，套正印刷与模切压痕格位。另外，也可通过调整纸张输送侧定位规矩或前定位规矩来校正，使模切压痕线与印刷格位套准。

　　(4)另外，模切压痕与印刷的工作环境不用会造成纸板纤维变形或伸张，也会产生模切压痕格位不准。解决的方法是要尽量保证模切压痕与印刷在同一工作环境进行或保证工作环境的统一性(即有相同的温度、湿度等)。

　　二、压痕线不清晰有“暗线或炸线”

　　“暗线”是指不应有的压痕线;“炸线”是指由于模切压痕压力过大，超过了纸板纤维的承受极限，使纸板纤维断裂或部分断裂。引起故障的原因有以下几种：

　　(1)压痕线盒压痕模选择不合适，可按如下方法选择压痕模的型号和压痕线的高度，在模切后板纸时：

　　压痕模的槽=纸厚

　　压痕模的槽宽=1.5倍纸厚+压痕线的厚度

　　压痕线的高度=模切刀宽度—(纸厚+-0.05mm)

　　在模切瓦楞纸时：

　　压痕模的槽深=瓦楞纸压实时的纸厚

　　压痕模的槽宽=2倍瓦楞纸的纸厚+压痕线的厚度

　　压痕线的高度=模切刀的高度-瓦楞纸压实时的纸厚

　　(2)模压机压力调整不当，过大或过小

　　解决办法是模切机的调压结构，适当调整模切机的压力大小。

　　(3)固定垫板粘贴纸厚度不准确。垫纸过低或过高。调节方法是重新垫纸。

　　(4)纸质太差或纸张含水量过低使纸张的脆性增大，韧性降低也会产生炸线，可以通过增大环境温度来解决。

　　3、压痕线不规则

　　产生这种故障的原因是：

　　(1)压痕模的槽宽选择不适，按上面的方法重新选择压痕模的槽宽。

　　(2)模切刀版上的线缝太宽，压痕线在模切压痕的压力作用下出现扭动，排除办法是更换刀版，使用合格的模切压痕刀版。

　　4、折叠糊盒时，纸板折痕处开裂

　　折叠糊盒时，如纸板压痕线外侧开裂，其原因是压痕线过深或压痕模宽不够;若是纸板内侧开裂，则为模切压痕压力过大，使纸纤维断裂。解决办法是适当减小模切机的压力，改用高度稍低一些的压痕线，或根据纸板厚度将压痕线加宽。

　　5、模切时纸板粘连刀版

　　模切时纸板粘连刀版又称“糊版”，产生这种故障的原因是：

　　(1)模切刀周围粘贴的橡皮过稀或橡皮条的硬度小，引起回弹力不足、可根据模切刀的分布情况，合理选用不用的硬度合适的橡皮条;

　　(2)钢刀刃口不锋利，纸张厚度过大，引起夹刀或模切时粘刀、解决办法是更换模切钢刀。

　　6、模切散板

　　模切时造成散板主要与纸板工艺及弹出胶条有关。故障原因有以下几种：

　　(1)模切连点小、连点少。如果活件形状复杂或排列活件很多，二模切连点小、连点少，则痕容易造成模切时散板。解决办法是应适当增加连点数量。另外，制版时尽量应将印品长度用纸张传输方向保持一致。

　　(2)模切版上粘贴的脱纸海绵条硬度小。海绵太软，则不能使纸张顺利脱离模切刀或压痕线，所以造成散板。解决办法是换成硬度大、弹性好的优质海绵条。

　　7、模切工作过程中产生过多的纸毛和纸尘

　　出现纸毛和纸尘有以下几种原因：

　　(1)模切刃口不锋利。产生原因是模切钢刀质量差;模切钢刀规格选择不合理。排除方法是根据模切纸板的不同材质，选用不同规格的优质模切刀，提高其模切适应性。

　　(2)模切钢刀刃口磨损严重。经常检查钢刀刃口及磨损情况，磨损后要及时更换模切钢刀。

　　(3)模切钢刀与海绵胶条的选择或安装不规范。因为海绵胶条应有足够的硬度才可以压紧纸张，让模切刀顺利地将纸张切开，不同纸张应选用不用硬度的海绵胶条。海绵胶条的安装位置应离模切刀身两边最少1mm的距离，不能距离太小。如果距离太小，模切刀两侧的海绵胶条拉断，这样就会产生起毛及纸尘。另外在整个模板上，海绵胶的数量、硬度和高度。应在各个位置进行均衡的分布，在平衡刀的两边也应适当布置海绵胶条。