1、机器压印关联部件不良引起的故障：

　　当印版滚筒轴头、压印辊轴头、传动轴、齿轮以及与压印相关联的要害部件出现磨损、松动情况时，压印过程中印版滚筒或压印辊就会产生跳动或滑动现象，而使印版面与纸板接触不正常（即压力不稳定），从而造成纸板印刷版面出现糊版或局部图文印迹不清。对此应通过认真的观察和分析，查明故障的准确部位，采取相应的措施进行处理，对磨损、松动的部件予以修复，才能消除故障现象。

　　2、着墨辊不良引起的故障：

　　当着墨辊轴头松动，着墨辊辊体出现弯曲、变形或表面有破损现象时，也会引起版面脏版、糊版或局部图文印迹不清情况发生。查明原因后采取相应的措施予以处理，使着墨辊与印版之间保持均匀而合适的接触条件，对损坏的着墨辊予以更换，才能消除故障现象。

　　3、压力辊调整不当引起的故障：

　　若压力辊位置存在过高或过低的情况，以致与瓦楞纸板接触过紧或过松，也会出现脏版、糊版或局部图文印迹不清情况。这时应通过调整好压力辊合适的位置，使压力辊和滚筒之间的间隙与纸板的厚度相适应，以确保印刷版面的墨色保持清晰。

　　4、送纸滚轮位置不适引起的故障：

　　如果送纸滚轮位置没有调整好，印刷后的纸板在输送过程中，由于纸板上的印迹尚未干燥，被滚轮滚擦到后，就会造成印迹转移现象，使纸板上的空白版面起脏。对此只要把送纸滚轮调到纸板上没有印刷版面的部位，就可避免该故障现象的产生。

　　5、色序不当引起的故障：

　　如果将版面较满的图文排列在第一色组印刷，当瓦楞纸板进入第二色组机构印刷过程中，由于纸板上的第一色的印刷图文因为墨量大，干燥速度慢，就极容易使印迹转移而造成版面起脏。只要将面积小的版面排列在第一色组印刷，将面积大的版面排列在后色组进行印刷，可较好地避免该故障的发生。

　　6、印版厚度不均匀引起的故障：

　　当橡皮版厚度不均匀时，印版版面就会出现高低差，版面高的地方就容易糊版，版面低的地方就容易出现着墨不全，造成印迹不清晰。为避免这一不良情况的发生，对采用零星制版的，如同一次印刷的版面，制成若干小块的（指那种节约橡皮版材而不制版芯的制版工艺），应采用同一块版材分别进行制作，这样它的厚度差异相对较微。如果已经制好的橡皮版，存在厚薄差时，可在偏薄的局部印版的背面多粘一层胶布，使整个印版保持基本一致的厚度，以保证印刷压力和版面着墨的瓦楞纸板厚度不均匀引起的质量故。

　　成型后的瓦楞纸板，如果表面有人为破坏的凹陷痕迹时，凹陷部位的纸面也会出现印迹不清晰质量缺陷。对此若采用全面加大印刷压力来弥补的话，则容易出现文字、线条版面起糊的弊病。为避免这一情况的发生，瓦楞纸板在堆放、搬运过程中，应注意轻搬、轻放、轻压（要控制好堆放高度），切忌采用扔、砸、压等不良生产习性进行搬运。