后加工中的质量问题

      随着科学技术的进一步发展，我国的印刷技术水平得到了全面提升，印前、印刷、印后技术均朝着更高、更快、更精的方向迈进，特别是多年来发展滞后不前的装订技术也得到了快速发展。装订在这些年也一跃而起，从高起点引进了最具有实力的马天尼胶装生产线和骑订龙使书刊生产周期及质量有了更可靠的保障，为印后装订技术的发展注入活力。现在就各个工序易出现的产品质量问题谈几点体会：

一、龙线中常见的配书质量问题及对策

（1）、缺帖（漏帖）

1.书帖堆放偏高，应适当降低书帖的堆放高度，

2.书堆的前后挡规夹得偏紧，应适当调整间隙。

3.吸嘴的吸气量过小，应增大吸力。

4.吸嘴磨损，应更换。

5.吸嘴杆及气阀堵塞，应定期清理。

6.叨牙张开和闭合时间与吸嘴摆动位置不匹配，应调整叨帖时间，并使吸嘴下摆位置与叨牙开闭时间相匹配。

7.定期检查缺帖检测装置，以确保其灵敏度。

 

（2）、多帖（重帖）

1.托页栓偏松，没有将书帖完全托住，应调到适当位置使其托住书帖。

2.吸嘴偏低，摆动幅度偏小，应调节吸嘴高度及摆动幅度。

3.堆放书帖撞得不齐，应将书帖撞开，并定期检查多帖检测装置。保证其可靠性。

4.多帖、少帖自动剔除机构调整不当，剔除废书不及时，应根据书中帖长度方向来选择相应的凸轮工业位置，以防止多帖，少帖的书册混入成品书。

    操作人员在加帖时，要认真查看书帖的版面和页码，以防止加错，同时半成品堆放要规范，要落实抽查人员每三本或每十本抽查一本的抽查制度，重点查折标，及时发现错帖书。

（3）、乱帖（倒帖）

1.集帖链调节不当，应使集帖链上的拨棍对准书齐边。

2.叨牙偏紧，放帖时快时慢，应调整叨牙，使其放帖速度基本一致。

3、挡书板角度不当，应调整挡书板角度。

4.书帖皱褶不平，书帖不到位，应清除不平书帖。

5.上页时将页子放乱了，要及时检查；

（4)、书帖破损

1.纸张较薄，较差，加之吸嘴的吸力偏大，将书页吸破。

2.叨牙偏紧，将书帖叨破。

3.书帖堆放偏高，最下一帖书帖在吸走时，把上面一帖的书页拖下而撕破。

4.自动控制系统工作不正常，书帖在乱帖时破损。

5.两叨牙的松紧不一致，将书页撕破。

     对以上现象应逐一认真排查，调节机器使之工作正常。

二、骑马订裁切不齐的办法：

骑马订大多用于杂志、画册、中小学书刊等。这类书、刊大多1～4印张，纸张选用60—80g/m2胶版纸，高档次的刊物杂志多采用105—157g/m2铜版纸。仔细观察折后叠套在一起的半成品会发现，帖与帖之间相叠后出现一个积累宽度，书厚每增加1mm，书脊横向叠加宽度就会增加0.5mm，而且随着帖数的增加而递增。在2个印张以下时，书脊的订口处积累宽度在2mm左右，骑马订后书脊处叠加的书页会被铁丝钉拉紧一些。

 

    在切成成品时，最里面的书页就会被多裁去2mm左右，这对页面质量产生的影响还不算太明显，可当帖数增至4帖时，书刊的书脊处积累宽度一般会增至3—5mm，最里帖无形地被挤出，切口处就形成梯形边。由于套帖时4帖不能靠紧，有时书脊叠加的宽度还会大于5mm，而且这个宽度差无法解决，裁切时，里页被挤出的成品边被裁掉5mm，翻开成品书，页面成品以内部分被裁去，一些带框边的画面不居中了。最严重的是，有些页码被裁掉，有些明显移向裁口边，整本书页码位置严重偏差，直接破坏页面整体设计。

怎样才能解决这一问题呢?首先，须了解产品的特点、选用的纸张类型及帖数。对于只有1—2帖的一般性杂志，选用60g/m2胶版纸，可按正常拼版方法，版心居中拼放即可;如果是4帖的书刊，不管选用何种类型的纸张，拼版时第3帖的所有页面版心应向订口移动3mm左右，第4帖在此基础上应增至5mm左右，不用担心版心移动会出现预想不到的质量问题;如果是高档画刊，可以借助电脑拼版系统，对1—4帖的版心、页码1—32、33—64向订口处做渐变的移动，从里页的32p和33p开始，最多移动5mm左右，并依次渐变至1p和64p的居中位置止。此外，还可以在拼版前，先用要求纸张折一本完整的样书，并对其书脊叠加后的宽度进行测量，以得出准确数据，再进行生产，这样可减少不必要的浪费。

    在骑钉连动线上及半自动骑钉机上，经常遇到产品乱页序，多帖的出现，内文倒头，给读者不能完整的可读性，而印刷钉装厂，只能在书标上：如遇钉装质量问题，可到XXX处退换。给人阅读大打折扣，但在检验时又不能像精装、胶装毛书那样，在书背上落印脊码明显区别。为解决此问题，可在拼版时给折张的书口飘口处落上色粒，根据帖数的不同在书口的不同位置加印色粒，再在骑钉机堆放每帖时，放上隔离墙板，以便操作者配页上书时有明显之区别，起到检验有位置，区域堆放有隔离。

    尤其是生产说明书的厂家，全检印张合格后再骑钉，可节省逐本检验的人力及时间。另外，还须特别留意在调机和机速提高造成的散落帖，应先集中最后逐帖清理分类再上机骑钉，以免捞乱出现的问题。

 

 

三、烫印

  1烫印不上或烫印不实

     这与印件表面特性、电化铝的性质、烫印温度及压力等多种因素有关。①印件表面喷粉太多或表面含有撤粘剂、亮光浆之类的添加剂，这将妨碍电化铝与纸张的吸附。解决办法：表面去粉处理或在印刷工艺中解决。②电化铝选用不当直接影响烫金牢度。应根据烫金面积的大小，被烫印材料的特性综合考虑选用什么型号的电化铝。国产电化铝主要是上海申永烫金材料有限公司生产的孔雀牌系列，进口电化铝主要是德国库尔兹（KURZ）的PM与LK系列；日本的A、K、H系列；南韩KOLON的SP系列。

   电化铝选配主要可参照以下分类：普通产品上的烫金（一般墨色）电化铝有88—l型、KURZ的PM型；烟包、化妆品等浓墨色的印刷品（包括印金、印银）的烫金电化铝有88—2型；烟标、化妆品包装等细笔迹烫印的电化铝有88—3、88—4型、PM288等；适用于OPP或PET覆合的纸张以及有UV油墨的纸板、上光纸等产品烫印电化铝有88—4型、K系列、LK系列、以及SP系列。没有正确掌握烫金设备以及烫压时间与烫印温度之间的匹配，影响烫印牢度和图文轮廓的清晰度。

    由于设备、被烫印材质的不同，烫压时间、烫印温度都有不尽相同。例如，高速圆压圆机速快，压印线接触，烫印温度就要高于圆压平或平压平。一般情况下，圆压圆烫印温度在190℃～220℃，圆压平约在130℃～150℃，平压平约在100℃～120℃。当然，烫压时间、烫印温度与生产效率很大程度上还受到电化铝转移性能的制约。

   2、反拉是指烫印后电化铝将印刷油墨或印件上光油等拉走。这主要原因是印品表面油墨未干或者印品表面UV等后加工处理不当，造成印品表面油墨、UV油与纸张表面结合不牢而造成的。解决方法：待印品干燥后再烫金。另外可选用电化铝分离力较低、热转移性优良的电化铝。

   3、糊版和烫印后电化铝变色

   糊版主要是由于烫金版制作不良，电化铝安装得松弛或电化铝走箔不正确造成的。烫印后电化铝变色主要是烫印温度过高造成。另外，电化铝打皱也易造成烫印叠色不匀而变色，可通过适当降低温度解决。对于圆压平机型可在送箔处加装风扇，保持拉箔飘挺，避免在烫印前电化铝触及烫金版而烤焦。

    4、工艺安排不妥，破坏了电化铝表面光泽性，图文轮廓发虚

    需要覆膜加工的烫金，人们常担心金箔容易擦落而先烫印再覆膜，这易造成：①薄膜（尤其是亚光膜）会破坏电化铝表面光泽性，不宜采用水溶性胶水覆膜，否则会造成电化铝表面发黑，同时极易造成金粉粘在图文边缘造成发虚现象。②烫金后因压力作用而凹陷，再加上胶水不易渗透电化铝表层，易造成烫金处OPP与纸张分离而影响产品质量。正确的工艺是应先覆膜再烫金，选择与OPP相匹配的电化铝。总之，影响烫金质量的因素很多，制作高质量的烫金版，正确掌握烫金适性是提高烫金质量的关键。金故障排除和影响因素

四、全自动模切机模切后纸张破碎的原因

（一）、在模切刀上敲出或锯出的小口不恰当

1）小口主要开在纸张运动方向，左右两侧可以不开或少开一点。

2）小口要尽量开在成品盒上可以粘在里面或折在里面的部位。

3）若纸张上有不连贯的小孔，一定要在模切版上走纸方向的模切刀上开一小孔，以免小孔内的废纸掉落在钢板上，被拖进压痕线内，造成产品折痕部位破裂。

4）若纸张较薄，纸的强度较大，开口以少、浅、窄为宜；若纸张较厚望，强度较差额，开口则以多、深、宽为宜。

5）若成品盒的盒边是平的，开口要多、深、宽些，若成品盒的盒边是钩状，由于纸边和成品会互相勾住，开口可以少、浅、窄些。

6）机器运转速度越快，从静止的模压位置拉出时，加速度越大，拉力也越大，印张上需要更多的连点才不至上于破碎，开口也需要多些、深些、宽些。

2）、模切版上胶条的原因

    刀模版上的胶条粘在模切刀的两侧，用于每一次模切后将纸从模切刀上弹起来，如果胶条被压扁，高度低于刀的高度或胶条粘的太少，或在模切中掉了，模切的纸张便会粘在模切刀上，此时叨牙叨住一拉，纸张便会破碎。些外，不用自粘胶条，而采用手工粘贴的方法，误将胶粘在胶条表面，在较大的压力下也会粘住纸张造成纸张破碎，因此，要及时检查更换胶条。

3   )、模切压力太大

    模切压力太大，或某一部分的压力特别大，会在钢板上压出较深的刀痕，刀痕会勾住纸张的切口，使纸张断裂、破碎。解决办法：调整纸张压力，使之适当、均匀。

4）、来自压痕模的问题

    储存时间过长或质量不好，保存环境不当，造成压痕模糊表面有胶，在高压作用下，也会粘住纸张，可适当扑些滑石粉；压痕模表面不光滑，或是压痕模在模压过程中由于纸屑灰尘的侵入失去粘性而翅起，也会勾住纸张使纸张破碎;需更换压痕模或用胶来补救。

5）、模切机叨牙的问题

     模切机的使用过程中，如果纸张的厚度变化很大，容易导致叨纸牙失去弹性而不能叨住纸张，个别叨纸牙对纸张拉力过大，而使纸张破碎，应及时调整叨纸牙，使之对纸张拉力均匀。

此外，在实际操作中，结合实际情况，具体问题具体分析，找出问题加以解决。

五、在糊盒过程中常见问题解析

(1）、黏结牢度不高，纸盒脱胶。脱胶是指粘口由于黏结牢度不够而开裂，主要原因归纳如下：

1）胶黏剂的黏度不够或涂胶量不足。

2）胶黏剂和纸盒材料不匹配。

3）纸盒的粘口部分经过覆膜、上光等表面加工，胶黏剂难以透过表层，渗入纸张，纸盒难以粘牢。

4）折叠涂胶后压力不足，加压时间不够长，不利于粘贴结实。

5）纸盒的纸张太厚，粘胶边太窄而不能粘牢

     对于以上由胶黏剂引起的糊盒不牢问题，应选择与纸盒材料相适应的胶黏剂，而胶黏剂的选择和使用也是很有讲究的。首先，不能错误地认为胶黏剂的黏度越高，糊盒效果越好。黏度高，胶黏剂强度也变高，起皱率也会随之升高。在全自动糊盒机的涂胶辊以每分钟112转的高速运转的情况下，胶黏剂的推荐黏度是500～1000cps。

    其次，胶黏剂的黏结力要强。因为自动糊盒机成型部的瞬间压力不是很大，而且在每分钟生产30—40个纸盒的高速作业过程中，受压时间也不长，本身黏结力强的胶黏剂，即使轻轻施压，也可以将纸盒黏结牢固。

    另外，糊盒车间的环境温度也会对胶黏剂产生一定的影响。如果糊盒车间温度太低，胶黏剂会马上凝固，影响黏结牢度，即使涂胶量再多也不起作用。当然，涂胶量越少，对室温越敏感，所以到冬天，糊盒车间的温度应保持在20℃以上，有条件的可以装上空调进行调节。在糊盒车间里，还要安装大型易见的温度计，以便随时检查、控制作业环境。对于糊好的产品，应在常温下干燥后再出厂，冬季切忌未干燥就急着送货。

对于经过覆膜、上光处理的纸盒，解决糊盒不牢的方法有4种：

其一、模切时在粘口处放置针线刀，将粘口的表层扎破，以利于胶黏剂的渗入。

其二、用自动糊盒机附带的磨边装置将粘口的表层磨破，以利于胶黏剂的渗入。

其三、将热熔胶喷射到粘口部分，利用高温熔化粘口表面的物质，提高糊盒牢度。

其四、在印前进行盒型设计时，可预先在要覆膜和上光的盒片边缘留出涂胶部位。

    对于由于压力不足产生的糊盒不牢现象，可以增加糊盒机压着部的压力，延长压着时间，或者更换黏结力强的胶黏剂。

（2）、纸盒变形

产生纸盒变形的原因主要有以下3种：

1）有些模切版是手工制作的，常常因为精度不高导致纸盒尺寸不一致，糊盒时造成纸盒变形。

2）胶黏剂的浓度低，含水量大，导致纸板吸湿变形，纸盒成型后不平整。

3）糊盒机自身没有调节好。

    对此问题，只要保证模切质量稳定，选择浓度合适的胶黏剂，调节好糊盒机即可解决。

（3）、纸盒粘口歪斜

产生纸盒粘口歪斜的原因主要有以下3种：

1）压痕线的压槽太宽、压痕压力不够，使得压出的痕线不饱满，折粘时没能精确地按照压痕线折叠。

2）折叠变速器调节不当，盒片的左右两边输送速度不一致，造成粘口歪斜。

3）折叠杆安装不恰当。

   解决方法：减小压痕线的压槽宽度，增加压痕压力；调节折叠变速器，使纸盒左右两边输送速度一致;重新安装好折叠杆。

4）、粘口对位不准

粘口对位不准是指粘口错位，错位的纸盒无法良好成型。该现象通常是由调机精度不准引起的，进一步讲，主要是由于操作人员对盒型及糊盒机的认识不够影响了其操作水平。因而加强对操作人员的培训，提升其操作技能及其对复杂盒型的认识可有效避免粘口对位不准的问题。

5）、粘口溢胶

溢胶是指过量的胶黏剂流出粘口。该现象主要是由粘口错位及胶黏剂用量过多引起的。通过打磨粘口及减少上胶量可有效减少溢胶现象的发生。

六、封套印刷的印后加工工艺

     封套的印后加工工艺有一定的特殊性，根据其产品属性，其分为必要加工工艺和非必要加工工艺两部分。

(一)、必要加工工艺

     因为封套的结构上有一个显著的特点，就是具有一个用于装载文件的纸兜（印刷业内部称之为“舌头”），制作这部分就必须经过“折页”和“糊”这两道工序。

  通过机械作用，在纸张或其他裁纸上预留改变材质形态的压痕，以方便折叠。

即将印刷物粘合成型。依照选择的粘合剂，粘合强度，以及使用环境限制将糊按质量分为一般和高档。

    需要注意的是，一般来说这两种工艺都是需要单独计价的，在计算印刷品成本时不可忽略。

二、非必要加工工艺

这当面的工艺主要是为了增加产品的美观段，常见的加工工艺有：

    是将塑料薄膜涂上粘合剂，与印刷品经加热、加压后使之粘合在一起的加工技术。印刷品经过覆膜后，由于表面多了一层塑料薄膜，更加平滑，而且光泽度和色彩的牢固度也更好，图文颜色鲜艳并富有立体感，同时还拥有了防水、防污、耐磨耐折、耐腐蚀的功能。

七、影响纸张裁切质量的主要机器因素

     纸张裁切尺寸不合乎要求，裁切歪斜，切口有刀花且有连刀现象，纸张切后上长下短等问题均是常见的裁切质量问题，除因技术操作不熟练、撞纸不齐、纸张变形、纸张与推纸器的相对位置不准、纸张皱褶不平等因素外，其他主要影响因素如下：

1、切纸机方面的因素

（1）推纸器上裁切纸张尺寸的基准线是后挡规，其应与裁切线平行，与工作台垂直。

（2）裁刀下落时裁刀应与工作台垂直，裁刀的刀刃应与工作台平行并将其调整至一定高度。

（3）压纸器应能根据裁切要求，调整压力大小并保持其稳定，一般表压应在4～10MPa范围内，不允许超过15MPa，这是保证裁切质量的前提。

     因此，在安装和调试切纸机时，应准确调整以上部位，否则将会造成裁切规格不符合要求或裁切歪斜。

2、裁刀和刀条调节不当

     会出现裁刀下落不到位，产生连刀现象；裁刀的下落高度过低，使刀条的刀痕过深，形成切口不光洁或刀条破裂，裁刀切入刀条的正常深度为0.5～1mm；刀刃变钝和刀条不平整也易产生连刀或切口不光洁等现象。

3、刀刃有小缺口，裁切物的刀口出现刀花。

4、造成纸沓切后上长下短的原因

（1）裁刀的刀刃过钝，容易将裁切物的表面层拉出而使规格不一致。

（2）裁刀与工作台不垂直。

（3）推纸器前表面与工作台表面不垂直，推纸器前倾，裁切后的纸沓上长下短;推纸器后倾，裁切后的纸叠上短下长。

（4）纸沓越高，压纸器的压力相应增大，纸沓的抗切刀就越大，从而增大了纸沓的弯曲变形，出现裁切后的纸沓上长下短现象。因此纸沓高度应控制在100mm以下，纸张的厚度不同，相应的裁切高度也应适度调整。

（5）压纸器的压力应随被裁切纸张的性质。规格尺寸和数量的变化而变化，为了做到准确裁切，必须用压纸器将纸张压紧。裁切一般的纸张时，压纸器的压力应大些；裁切硬质纸张或纸板时，压纸器的压力应小些。

八、影响模切质量的若干因素

    1、木质模切版材不平整锯线时，线缝虽然垂直于工作台，但不一定垂直于模切版。待上机模切一段时间后，模切版受压变平，原来装在模切版上弯曲部分的模切刀发生倾斜，导致模切毛边，甚至模切不透。不论怎样加压、填底、也不能解决。

    2、 模切版材的厚度不均匀会使模切胶条变得高低不一，模切薄纸时，高的胶条将先触纸，发生纸张牵动导致模切走位，模切不准，其次低的胶条不能有效地将纸张弹出模切刀锋，而使成品散包。

    3、 木质模切版材的伸缩。质量次的木材不经过严格加工，制成模切版后仍有伸缩，会使模切产品的尺寸变大或变小，严重时还会挤斜模切刀或使接口处产生间隙。

    4、 弹性胶条的使用寿命。胶条的有效期只有两年左右，一般要求避光保存，过期的胶条弹性变差，反弹速度变慢，高速模切会使胶条的使用寿命缩短。

   5、 弹性胶条的表面结构 表面有皮的胶条其表面对纸张没有吸附力，纸张在高速模切时，可被迅速拉走，不会散包。普通胶条的表面对纸张产生吸附力，高速模切时纸品则会被叨牙撕裂。

    6、 粘胶条用的胶水质量差，使胶条在模切中移位，以至于模切走位，出现模切毛边甚至压痕开裂。

    7、 弹性胶条的硬度和高度达不到理想要求

    8、 压痕线的高度不合理，达不到饱满的压痕效果

    9、 压痕底模的槽宽选择的不够精确

    10、纸品处理上的各种不利因素都要会影响成品纸盒的外观效果（如覆膜、上光、对裱及模切版制作中的各种细微处理等）

九、不干胶标签材料模切与面材质量

    不干胶标签材料模切与面材质量密不可分不干胶材料是一种复合材料，由面材、黏合剂、硅油涂层和底纸组成，不干胶材料的模切不同于传统印刷材料，如纸张模切，是将材料整体切穿；不干胶材料的模切仅仅是将面材和黏合剂层切穿，保留底纸和表面的硅油涂层，最终使模切成型的标签保留在底纸上。

    不干胶材料的模切质量同多种因素有关，如模切方式、模切装置精度、模切版精度。模切质量还与不干胶材料的特性有关，如面纸、黏合剂和底纸性能不同，各种不干胶材料的模切特性也不一样。下面就分别就不干胶材料的面材、黏合剂和底纸对模切质量的影响给予简单介绍。

1.面材的种类

    面材可分为纸张和薄膜两大类。普通纸张类的切断原理同薄膜材料略有不同。模切时必须将面材和黏合剂一同切穿，模切纸张类材料是刀具切削和纸张受力断裂的综合结果，刀刃向下切削的同时也将纸张向两侧挤压，所以纸张类材料的模切精度不是很高。在分析样品时会看到一些标签有毛边，这就是材料纤维较粗，自然断裂形成的现象。

    基于纸张类材料的模切特性，考虑到刀刃的磨损，平压平模切刀片的角度通常规定为520，如果角度大，对材料的挤压变形就大，水平方向的分离力使材料断裂分离现象加剧。

    薄膜类材料的模切，是完全切穿的过程。因为薄膜类材料大多具有韧性，不会自然断裂，所以必须完全切穿或切穿五分之四的厚度，否则排废时会连同标签一同剥离。

     模切薄膜材料的刀刃要锋利，硬度要高，采用小角度模切刀，刀刃角度通常为30度—42度。如果使用大角度模切刀，不仅模切困难，如果刀刃不锋利还会出现面材切不穿，底纸断裂的情况，使成品标签边缘出现翻边现象，造成渗胶。总之，模切薄膜精度要高于纸张类材料。

2.面材的强度

     面材的强度同面材厚度、纤维（高分子）结构和自身湿度有关。在不干胶材料模切过程中，与面材关联最大的因素是排废速度。环境湿度越大，材料受潮后自身的强度越弱，容易拉断，甚至无法排废。设计版式时，要根据材料的强度，合理安排标签的排废尺寸和排废速度。

3.面材的厚度

    材料厚度直接影响模切的深度，材料越厚，越容易模切。相对而言，材料薄，容易出现切穿底纸的故障。如在同一台平压平标签模切机上分别模切80g/m2和60g/m2，底纸相同的面材。结果80g/m2的材料模切排废正常，而60g/m2的材料，模切时经常出现排废断裂.底纸切穿和掉标现象，经常停机，浪费很大。如果使用圆压圆模切方式或减小模切面积，使用精度高的设备等，这种现象可减少或避免。

    模切薄型面材时，一定要在精度高的设备上进行，减少模切面积（尤其是小标签），使用专业模切版生产商的模切版，注意垫版精度。面材的厚度同强度成正比，直接影响排废速度。

  

十、胶订若干质量故障的排除

     书刊无线胶订工艺以其质量好，生产效率之显著优点，成为现代装订技术创新和发展的主流，广泛用于杂志和书籍的装订。所以，如何提高胶订产品质量，是印刷业值得探讨的问题。

1、胶量不足引起的书芯粘结不牢。能否把整本书芯的每一页都粘结牢固，取决于背胶的渗透程度和背胶和厚度。若背胶的涂布量不足，胶液就不能充分、均匀地渗透到书背上的各个槽口，书背上的胶也明显偏薄时，必然将影响书芯胶粘的牢度。所以，根据书芯的厚薄、纸质的光泽性等特点，酌情合理调整和掌握底胶涂布量，是提高书芯粘结牢度的重要一环。书芯厚度在8mm以内的，背胶厚度不能少于0.6mm；书芯厚度大于8mm的，背胶厚度范围在0.7-2mm内酌情调整；

2、胶质不良引起的书芯粘结不牢。工艺实践表明，热熔胶的质量如何，也直接影响到书芯胶订的牢度。现在市场上的一些劣质书很不耐用，经不起反复翻阅，脱胶、散页常常发生，读者很有意见。究其质量原因，并非铣背不足所致，而是胶质差没有粘牢铣断的书页。这是值得一提的是，质量好的热熔胶，往往要采用多种成分配比组成，技术含量高，适用性广，可用于多种纸张的胶订，粘结效果也好。而低档的胶比好的胶价格便宜多达1倍左右，其技术含量、组成成分与高档胶是有一定差异的。显然，用低档胶去胶订厚的书，是不合适的。此外，由于胶池的胶经长期沉积使用，胶中含有纸粉、纸屑、焦化物以及湿气引起的起泡现象，这些都会使胶的粘度下降，且涂胶也不均匀，是胶订书散页、掉页的又一原因。

 3、温度控制不当使胶质受影响。做好温度控制是正确用好热熔胶的重要一环。胶温过高或过低都容易影响胶粘的效果，如胶温过高，胶体的流动性虽好，但起泡较厉害并容易产生拉丝弊病；若胶温太低，胶体熔化不彻底，胶的流动性差，不利于实现均匀、充足的涂胶粘结，胶的粘度也差。所以，胶温的调整控制不能一概而论，应根据生产环境的温度高低情况和胶的软化点技术指标合理掌握。不同厂家、不同品牌的热熔胶，组成和性能的不同，软化点必然也有差异。胶的软化点高，胶温也要相应高些。而气温低的，则要求胶温需提高，以胶的流动性和实际粘结效果作为胶温控制的依据。产品说明中推荐的使用温度只能作参考，不可生搬硬套。笔者认为，胶温应随之作适当的调整，以确保胶液流动顺畅，粘度好作为胶温调整的前提。

4、包本后出现空背。胶的流动性和渗透性差、胶中带有气泡和纸屑，以及托板升不到位等，都容易使包本后的书出现空背。对此应适当调整胶温，使胶液保持良好的流动性和渗透性；铣背刀刃口要磨锋利并调整好毛刷，以避免书背上的纸屑带进胶池；含有杂质和起泡厉害的胶应清理并更换新胶；

    5、订口溢胶现象。当底胶较厚，收（匀）胶轮上的胶也较大时，包本后订口部位会产生溢胶现象。对此应通过调整利胶轮，适当减薄胶轮上的胶层，以避免溢胶现象

 

   铣背不良引起蝗掉页、散页质量问题

1、两边铣背量不一致引起的掉页、散页质量问题。当书脊天头、地脚两边铣削量大小不一，以致一边书帖未铣断最里页书脊，胶体不能渗透进去粘牢书页，往往出现一边掉页、散页毛病。当托书板两边高低不一致、铣背刀钝、书帖没有闯齐、折页歪斜使书脊不平服、书夹松动、书背两边刷胶厚薄明显差异都容易造成两边铣背量不一致，故应从设备调整到工艺方面——进行认真的把关，才能防止此类故障的发生；

2、书帖订口铣背引起破裂。铣背时，书帖订口部位出现若干道横向裂口，一掀开封面就可见到醒目的几道裂口。引起这一质量问题的主要原因有：铣背刀盘上的夹板夹边侧磨损成凹陷状，起不到夹护书脊和订口的作用，以致铣背刀盘工作时，书帖订口部位受冲压变形直至裂痕。此外，铣背刀口变钝及铣背量过多，也容易造成订口破裂。所以，若是夹板磨损的应通过焊补并用磨刀机修平；若是刀口钝的情况，应把刀口磨利后作用；铣背量过多的应酌情调小一点，以消除订口破裂故障； 

3、铣背后书脊欠平整。铣背后书脊起毛、凹凸不平、斜边（面与底部）状的发生，与书夹间隙太大引起的松动、铣背刀盘座松动、刀口变钝等不良情况的存在有一定的关系，应采取相应的措施，消除松动部位并把刀口磨锋利，确保铣背的均匀和稳定。

 4、封面与书芯包糊不准。书夹进程不准，前后定位出现差异，造成封面包本位置不准，前后定位出现差异，造成封面包本位置不准。对此应检查制动刹车装置是否磨损，并根据刹车皮磨损程度，作适当的调紧或更换新的配件，确保书夹定位的准确。

 5、铣背时，只有把书帖的脊部全部铣断成单页，才能使胶液渗进粘牢每一页。当铣背量不足时，书帖稍有闯不齐的情况出现，个别书帖或一端的书芯整齐程度，三折书帖的铣背量酌情调整为2-3mm，四折书帖为2.5-3.5mm，以确保能铣断书帖防止掉页和散页；

十一、影响印品上光亮度的因素

在印刷机高速工作效率和纸张高速收集叠压堆放的生产条件下，油墨的干燥结膜无疑不具备有效与空气接触的时间。而油墨的反射密度值会随油墨的缓慢干燥（连结料逐渐被纸纤维或涂料层吸收在前，氧化结膜在后）而下降，即常讲的“干退密现象”。以黑色油墨为例，铜版纸刚印刷时，实地反射密度是1.9，在3天后测得的反射密度只是1.55，衰减率为18.42%；胶版纸刚印刷时，实地反射密度是1.35，3天后测得的反射密度是1.16，衰减率为14.07%。保证油墨印层的及时干燥又不产生晶化，需依靠表面净化处理技术，以此从基础上保证印刷品色彩、光泽和以后的各项再加工。

其原因可能中：上光涂料的粘度值高，涂料来不及流平，易出现条痕。可根据印刷品的不同适性，选用流平性、润湿性好的上光涂料；或加入适量稀释剂，降低涂料的粘度值。如为涂布量过大，可以通过调整使涂布量降低；有时是上光涂料对印刷品表面墨层润湿性不好，影响干燥成膜的平滑性，或涂料的流平性差，工艺条件与涂料适性不匹配，可能用其它种类的上光涂料或改变工艺条件，使其与涂料性能相匹配。

上光油作为上光工艺的主要材料，很大程度上决定着产品上光的效果。因为，上光油的调配工艺掌握不当，也是造成上光亮度不足的主要原因之一。工艺实践情况表明，上光油的浓度和用量与印品纸面的吸油性的大小、生产环境的温度的高低和机器速度的快慢等。有着密切的关系。当印品纸面的吸油性大，上光油的浓度和用量相应也得大，才能使纸面形成一定程度的亮光膜层，这是一种情况。再一种情况就是上光时，若气温高的话，上光油就显得稀，调配上光油时就必须适当降低稀释剂的用量，使上光油的浓度加大一些，才能提高产品的上光亮度。反之，气温低的话，上光油的本来浓度就显得浓，调配时就得适当加大稀释剂的用量。此外，上光时的机器速度开得快，上光机各辊的摩擦系数就大，上光油受热就会变稀，上光油的浓度和输出量也得考虑适当调大一些。此外，各个厂家生产的上光油，不管型号相同或不同，上光油的特性或多或少都将存在着一定程度的差异。所以，上光油在各种条件下的调配比例，就很难用确切的数据来定论，那么，生产时，如何去探索和掌握最佳的工艺配比呢?笔者认为，最重要的就是总结好生产经验，才能避免工艺上的盲目性。这就要求对每种上光油和稀释剂的使用情况，应认真做好记录，记录的内容包括生产时的现场气温、机器运行的速度、纸质情况、上光油和稀释剂的配调比例，以及产品上光后的光泽度效果等情况，以便进行分析和总结经验，使不同厂家或不同品种的上光油和稀释剂，在各种生产条件下的调配比例更切合生产实际情况，以取得最佳的上光效果。

工艺实践和分析情况表明，造成产品上光后缺乏光泽度的原因是多方面的：除纸面涂布质量差，吸油性强外，稀释剂用量过大，上光油浓度不足，上光油涂布量过小或上光涂料质量不好，设备存在不良因素等，都将影响产品的上光亮度。所以，正确认识影响上光亮度的若干情况，采取相应的工艺技术措施，对避免操作上的盲目性，提高生产效率和产品质量，具有十分重要的意义机器速度开得过快造成的上光亮度不足。上

光机速度与产品上光的亮度也有一定的关系，机器速度开得快，输纸时，纸面与上油(涂布)辊的接触时间就短，纸面的吸油量也就少，上光的亮度相对也就差一些，尤其是纸面吸油性较强的纸，表现得特别明显。所以，纸面吸油性较强的纸，上光时，机器的速度相对就得开慢一些，以提高产品上光的亮度。

 调整方法是：在压光过程中，压力过大，压光钢带的温度过高，使涂料膜层局部软化，这需适当降低压光的压力和温度；也可能是上光涂料与压光工艺条件木匹配，使印刷品表面的涂料层冷却后，同上光带的剥离力差，需改变工艺条件，使其与上光涂料相匹配，降低压光机速，改善涂料层同上光带之间的剥离力。

 

 

九、设备不良造成的亡光亮度不足。当机器上的辊体存在磨损、弯曲或偏心情况，以及辊的轴头、轴套磨损、松动出现跳动现象等，也都会引起涂布辊与衬辊和计量辊之间间隙的不稳定，造成上光时的涂布不均匀，产品表面就缺乏亮度。对此，应通过认真的观察和分析，对故障现象采取相应的措施予以消除。如果橡胶辊体存在磨损、变形，可进行加工车圆。若无法修正的应去除胶体后，重新铸制。对辊体弯曲变形的，应进行矩正纠偏。对辊轴头、轴套出现磨损的可进行机械加工予以修复，以消除因辊轴松动、间隙造成的上光油涂布不正常.

  调整方法是：压光中，上光带两侧压力不相等，或上光带两侧磨损不一致，应调整上光带两侧的压力使之相等，调整热压辊与传输辊的平行度，使上光带两侧张紧一致，磨损均匀；也可能是上光涂料两侧厚薄不均匀，这就要调整上光涂布机构，检查计量辊与涂布辊之间的平 行度和间隙，使两侧涂层厚度尽量一致。

如果是上涂涂料的质量问题，则应考虑按工艺及经济要求改用质量较好的上光涂料；若是涂层太薄，涂布量不足或涂料浓度小，在粗糙度高、吸收性强的印刷品表面不易填平补齐，则应加大涂布量，提高涂料浓度，或在加工前先上一层上光底胶，再进行上光涂布；也可能是上光涂布干燥和压光时的温度偏低压光压力小，则操作中应调整工艺参数，提高温度，加大压力；还要估计到是设备本身原因，如为压光钢带磨损，光泽平滑度下降，这就要修理改善压光钢带表面状况。与上光涂料相匹配，降低压光机速，改善涂料层同上光带之间的剥离力。

   调整方法是：上光涂料中溶剂的挥发性好，涂料的干燥性能不良，可考虑改用挥发速率高的溶剂或更换上光涂料种类；也可能是涂布膜层太厚，涂层内部的溶剂未完全挥发，残留量高，减薄膜层厚度；或者是上光涂布或压光中工作温度低，干燥时间短而使涂层干燥不良，可提高上光涂布和压光中的工作温度，降低机速，使涂层彻底干燥。

   综上所述，影响产品上光亮度的原因是多方面的，有一种不良因素构成的，也有多种不良情况并存造成的。所以，正确认识影响上光亮度的若干情况，在生产工艺、操作技术方面采取相应的措施，进行预防和控制，不仅可较好提高产品的上光亮度，而且可有效地减少和避免这样或那样的弊病出现，提高生产效率.