随着商品经济的不断发展，以彩色瓦楞纸箱、纸盒作为产品外包装的纸容器，为越来越多的商家所采用，其印后加工质量也为人们所重视。因为，彩箱、彩盒的印后加工质量如何，不仅影响了产品包装的效果，而且也决定了产品的市场形象，所以，重视对彩箱、彩盒的印后加工质量的技术控制，对提高产品的包装性能，有效地保护好产品，促进产品的销售，具有十分重要的意义。

　　1 做好覆膜质量的技术控制

　　覆膜是提高彩色纸箱、纸盒性能和装饰效果的常用工艺，覆膜质量如何直接影响了产品包装的性能和形象。因此，不论从产品包装的整饰或保护角度来看，膜与纸粘结牢固，表面干净、平整、光洁度好；无皱折、无起泡和粉箔痕；覆膜后干燥程度适当，无粘坏表面薄膜或纸面，是覆膜质量控制的基本要求。这除了在覆膜工序要注重控制好压力、温度、速度和胶水涂布量外，还要留意对质量源头的技术控制，也就是要重视纸张和印刷质量的控制，即控制好纸张水分，使之与印刷环境实现较好平衡条件，保证纸面的平整度和防止纸张覆膜后出现变形等不良情况。同时，要控制好印刷墨层的厚度和墨层干燥性，凡是能够不用喷粉的印刷产品，就要尽量不用喷粉，需要喷粉的则要以尽量薄而均匀的喷粉进行印刷。覆膜的印刷品所用的油墨，最好不要添加助剂材料，这也是确保覆膜质量稳定的基础。除控制好生产工艺技术外，在覆膜过程中，要注意进行检验控制。检验时，可取适当面积的覆膜样张，用双手搓揉若干次，看看塑料薄膜与印张有没有脱开或起泡情况，若粘合牢固无出现脱膜、起泡现象，说明产品覆膜质量比较可靠。也可采用撕揭法进行检验，即把覆膜样张上的塑料薄膜层，用手揭开并撕下，看看印刷墨层或纸张纤维是否大面积附着在薄膜层上，如有则说明工艺控制比较正常。通过抽样检验，可避免不合格品的产生，使产品质量和生产效率得到同步的提高。

　　2 做好上光质量的技术控制

　　现在大部分的预印纸箱、彩盒产品，为了提高产品表面的光泽度，提升产品的质量档次，印刷之后常常采用上光工艺来达到整饰产品和保护产品的表面效果。为确保上光质量，必须注重做好生产过程的技术控制。首先，在选择上光油时要注意其与印刷品的特性相适应，对印刷图文面积大、墨量大，印刷时喷粉量也较大的彩箱彩盒产品，最好要选用粘度大、遮盖力强的上光油，才能较好地避免上光后出现花斑现象。其次，选择上光油还要根据设备的生产特点进行采购，否则会直接影响产品的质量效果和生产效率。如溶剂型上光油只适用于在普通的上光机上进行生产，而紫外线固化型上光油，必须在装有紫外线干燥装置的上光机上使用，才能使上光膜层达到固化干燥的要求。水性或醇溶性上光油，上光机的输送干燥烘道长度最好应在6m以上，烘道温度必须在60℃以上，才能使印品上光后符合干燥要求，避免印品在堆压过程中出现粘连现象。烘道较短和速度较快的上光机，要求上光油的固化干燥速度相应要快一点，才能防止产品在上光过程中出现粘连质量问题。第三，使用上光油时，要注意搅拌均匀，因为上光油中的各物质成分的分子比重不同，容易出现沉淀现象。沉淀的上光油必然会影响产品上光的质量效果，所以，在生产过程中要注意经常搅拌上光油，以提高产品的上光质量。第四，对于采用新型的或不同厂家的同类型上光油时，一定要先进行小批量的试验生产，然后根据产品上光的质量效果和经验，确定比较科学合理的调配方案，防止产品上光质量问题的发生，保证批产品质量的稳定。此外，选购上光油要注意保质期，一般上光油的保质期为6～9个月不等，若上光油过了保质期，都容易出现变质现象，影响正常的使用和上光质量，所以，使用时应注意先进的上光油一定要先用，并注意做好标识和生产记录，防止上光油出现过期变质情况。

　　3 做好压光质量的技术控制

　　压光是在产品先涂布一层磨光油的基础上，利用压光机温度和压力的作用，改变干燥后上光涂层的表面状态，使其达到高光泽度的镜面整饰效果。而产品要形成均匀而又高亮光的质量效果，主要取决于磨光油的浓度、涂布层厚度、压光温度、压力和机器生产速度的合理掌握。若磨光油的浓度偏低或涂布层偏薄的话，压光过程中，就容易出现面纸与钢带想粘连情况。因此，磨光油的浓度除参照生产厂家推荐的配方外，最重要的是要根据自己的生产设备特点和印刷品特点，合理掌握合适的配比。对于磨光油的涂布厚度，则要以产品上光后，表面光泽度出现明显的提高为适，这方面的控制，通常还取决于操作者的生产经验和技术熟练程度。如果有条件的工厂，可采用光泽度仪进行检测控制，质量控制的可靠性更准确一些。而压光的温度一般控制在100℃左右，压力控制在90KN/m～110KN/m之间，机器的速度在8m/min左右为宜。但是，在实际生产操作过程中，还要注意综合各种生产条件，根据印品特点、原纸材料特点、生产环境的温湿度等情况，总结出不同的生产条件，采用不同的压光温度工艺，才能较好地避免压光带粘面纸的故障。如笔者以往在生产工艺质量跟踪中发现，对250g/m2预印面纸产品的压光，将温度设定在130℃时，就可以较好地避免压光带粘面纸的故障，并且压光质量效果也较稳定。

　　4 做好烫印质量的技术控制

　　工艺实践表明，印刷质量是烫印质量的源头环节，要控制好烫印质量，首先必须控制好印刷质量。对于在印品墨色上烫印一层电化铝膜层的工艺来说，油墨层厚度、附着力和干燥性能如何，直接影响着烫印质量效果。笔者在以往印刷生产工艺实际中发现，印刷底色油墨时，若干燥剂用量过多的话，容易使印品墨层出现晶化现象，造成电化铝烫印发花甚至烫印不上。此外，调墨时，若加入过量的亮光浆、撤粘剂、调墨油、止干油、防粘剂等，以及印刷油墨涂布量过多时，都容易造成烫印不上或拉脱底色油墨层现象。所以，烫印的产品要注意控制好配墨工艺和输墨操作技术，尽量不用或少用助剂材料，并尽量采用适合于烫印的快固着、快干、高质量的油墨进行印刷，并控制好合适的印刷墨层厚度。而在烫印工艺技术控制方面，要注意掌握适度的压力，以避免糊版、毛边、凸痕厉害、墨层附着不牢或烫印版面出现发花、不实等不良情况。在烫印温度控制方面，要注意烫印面积较大的，电热温度相对掌握高一些；反之，电热温度则低一些，具体情况应视电热板上印版的实际温度及铝箔所能承受的温度而定。若采用过高的温度进行烫印，容易使热熔性膜层超范围熔化而产生糊版现象，并容易出现雾斑状、光亮度差、起泡以及染色层表面氧化变色等质量问题。由于电化铝材料和烫印材料的特性不同，烫印所需的温度也明显差异，有的只要80℃左右的温度就可以烫印，有的则需要180℃甚至200℃才能烫印。但不管怎么样，烫印的温度要使电化铝的胶粘层熔化，才能完成铝箔膜层的完好、均匀转移。当最佳的烫印温度确定出来之后，生产过程中应连续进行烫印，尽量避免停机现象，以保持温度和机器速度的恒定不变，确保烫印质量的稳定。