纸箱尺寸不合规格或不够精确，向来是滚筒模切中存在的品质问题。包装业的要求越来越高，使精度差的纸箱难以通过自动化包装线。

　　某些厂商采用变速马达等设备，不定期调节底滚筒的转速，使其与刀模滚筒的线速度一致，但在废品率控制、机器时间的节约、人力的节约、纸箱高精度公差要求等方面，这一被动的做法并不能彻底解决问题。

　　值得庆幸的是，精心研制的DICAR均衡器（Equalizer）的问世，为此提供了最佳解决方案。 影响精度的主要因素 为了了解如何保持尺寸精度，首先要知道引起纸箱尺寸变化的主要因素。在正常操作条件下，有四个影响因素：

　　首先，是滚筒模切刀的高度，这是由机器制造商确定好，然后由制刀模者执行的。

　　第二，是刀模的理论直径。

　　第三，是滚筒刀在底胶垫上的切入深度。大多数机器制造商都推荐一个标准切入深度作为理想的设定量，但对不同的订单它可以改变。切入深度取决于操作员，通常是要求有足够的切入深度以达到彻底切穿纸板，并略有余量。

　　最后，是底滚筒的表面速度，正常情况下会随着底胶垫的磨损而变小。表面速度 在理想情况下，刀模的表面速度，底滚筒的表面速度，以及瓦楞纸板运转速度应当一致。

　　不幸的是，在传统的滚筒模切条件下，这种情况只存在很短时间，即当底胶垫完全未受到磨损，因而上下滚筒以理论上的1：1的相同速率运转时。

　　从此时开始，底胶垫发生磨损，这就减少了底滚筒的直径，因而改变了底滚筒的表面速度，最终导致纸箱的长度缩短。刀模的表面速度取决于滚筒圆心至刀锋为半径的圆周长。底滚筒的表面速度取决于底滚筒圆心至底胶垫表面为半径的圆周长。由于底胶垫的易磨损性，显而易见，这里唯一不能保持常数的变量是底滚筒的表面速度。因而一向以来，重复订单情况下很难保证纸箱从始至终的精确度。

　　首尾难顾

　　当顾客要求运行多版纸箱——两个或更多个纸箱从一张瓦楞纸上前后相继模切下来，尺寸问题就显得更加明显了。为了控制第一个纸箱的尺寸，必须改变模切刀的切穿深度或底滚筒的速度。然而，这不可避免会改变最后一个纸箱的尺寸。

　　一般情况下，最后一个纸箱会切得比第一个短。经验显示，如果试图控制这种现象，则又会改变第一个纸箱的尺寸，这叫做“首尾难顾”。此效应因纸箱尺寸、机器尺寸、滚筒速度及刀的切入深度的不同而使各批成品不能一致。

　　许多纸箱厂商为了解决这一难题，进行了可贵的努力，找到不少方法来把滚筒模切造成的尺寸变化减少到最低。其中一种方法是，采用可变速的底滚筒，由操作者定时或不定时测量纸箱的公差，然后操作员通过变速马达等装置，调节底滚筒的速度，以补偿底胶垫的磨损所造成的直径短小。

　　该系统可取得一定的效果，但纸箱厂必须依赖操作员的技术以作出正确的调整。甚至在这种情况下，也很难精确确定底胶垫的直径，因为在大多数情况下，底胶垫各处的磨损是不同的。

　　在许多情况下，这也给操作员太多的困扰，常常造成刀模、齿轮系统的损坏。

　　另外，在多版情况下，有些制模者把第二板做长些，以补偿“首尾难顾”的尺寸差。尽管这些方式可以解决部分问题，但无法从根本上满足对精度要求较高的客户的需求，也难以符合ISO9000标准。

　　DICAR均衡器DICAR通过一种叫做均衡器的系统，控制底滚筒的表面速度，减少操作员的失误。与标准模切装置不同，底胶垫不是直接覆盖在底滚筒上，而是先套在轴承套筒上。

　　不论底胶垫的直径如何变化，由于轴承可在底滚筒上自由滑动，从而使底胶垫的表面速度完全由刀模操纵，使模切的纸箱与刀模形状完全一致。

　　均衡器在控制纸箱尺寸方面取得的主要进展，是不需要操作员的涉入，无需由操作员定时调节滚筒的转速，而是由均衡器自动调节，这点在模切重复订单时非常重要，因为客户当然希望每批货的尺寸完全一致。

　　基于此，当一次运行多版或多套刀模时，就不会出现首尾难顾的现象，模切的纸箱形状将与相应的刀模完全一致。

　　除此优点之外，DICAR均衡器尚有以下优势：使底胶垫的寿命延长。由于上下滚筒的线速度完全一致，底胶垫所受的张力减少；另外刀模直径与底胶垫的直径不必一致，使每片滚筒刀的切入点在底胶垫上得到均匀的移动，即每次都不是落在同一点，底胶垫的磨损非常平均，寿命更久。应用证明，均衡器上的底胶垫寿命可延长30%以上。

　　更换底胶垫的时间更短。传统的底胶垫的位置调换需要将所有底胶垫拆卸下来，然后再安装，而DICAR均衡器底胶垫的更换非常方便，只需5分钟。所节约的停机时间是可观的。（完）