保持瓦楞纸板的水分含量，是控制纸板爆线的最佳办法。从瓦线出来的瓦楞纸板水分含量控制在12%～18%之间比较合理，印刷时水分含量应保持在10%～13%。由于受一些客观条件限制，人们往往认为控制水分不太容易。在此，给大家介绍几个较为有效的办法：
首先，对瓦楞纸板加工工艺进行调整的传统办法是有一定效果的。通常我们可以采取如下方法加以控制：制浆时适度调整浆糊的配方，增加浆糊中的水分含量。适量增加上糊量。有实践证明适当增加上糊量可以有效提高纸板的水分含量，增加上糊量还可在一定程度上提高粘合效果。适当减少原纸与预热轮的接触面积，以免水分在预热缸上过多蒸发。减少纸板在热板上的滞留时间。通过保持较高车速，减少热板长度，减轻热板蒸汽压力等办法来避免纸板在通过热板时的水分过多蒸发。使用此方法时必须注意保证纸板不脱坑。
其次，对纸板从瓦线出来到上机印刷这一段时间水分变化的规律缺乏认识是造成爆线的重要原因。纸板从瓦线出来时，其整体水分含量虽然比较高，但其各层纸的水分含量则极不平衡。测试表明，天气干燥季节，纸板刚从纸板线生产出来时面纸水分含量为8%左右，有的甚至低于6%，当纸板堆放4小时后，各层纸的水分趋于平衡，面纸水分增加到9%以上。因此，若纸板刚从瓦线出来时即上机印刷，由于止此时面纸水分很低，容易导致压线位爆裂。所以纸板生产出来后应该堆放足够的时间，待各层纸的水分达到平衡后再上机印刷。纸板面、里纸水分偏低即进行印刷压线，压线部位会产生微裂，此后即使面、里纸水分增加，爆线问题也不可能避免。
若是客户的交货时间太短，无法有充分的时间让纸板水分平衡，给纸板表面湿水是最直接也是最有效的办法。湿水时最好避免波及印刷部位，否则会对印刷造成不良影Ⅱ向。如果条件许可，可利用废旧实地版制作一块湿水版，先用一座印刷站对压线部位湿水，然后再进行印刷。这样即可以对压线位进行快速湿水，又不影响印刷质量。
当无法通过控制水分含量来改善纸板爆裂时，改用耐折性更好的牛皮箱板纸也可以有效的减轻纸箱的爆裂程度，目前尚无可靠试验显示可以完全避免爆线问题。有测试数据显示面纸及里纸均为100％原木浆的牛卡纸的纸板，其水分含量低至6％时也会出现爆裂现象。通常原纸的耐折性能好坏可以从该纸的纵向撕裂度及耐破度两项物理性能上得到一定程度的反映，纵向撕裂度和耐破度高的原纸，其耐折性能也相应的高一些。
在配置用纸的时候，除非有特殊要求，我们应尽量缩小面里纸克重的差别。譬如我们应尽量避免生产K=B，K=C纸板，因为这样容易导致B纸或C纸爆裂。事实上，绝大多数瓦楞板加工厂家都没有生产K=B，K=C一类的瓦楞纸板，由此可见这个原则早已得到同行的认同和遵循。如果因客观原因不得不采用这种配置时，那么最好的办法是克重较低的那层纸选用长纤维的牛皮箱板纸。
对于不同强度的瓦楞纸板，我们在配纸时对面、里纸的选配应区别对待。对纸板边压强度或整箱抗压强度要求越高的纸箱，面、里纸也应选用更高耐折度的纸匹配。
对于A、BA、BCA等含A坑形组合的瓦楞板，有选择性的使用耐折性较好的原纸与A瓦楞贴合，也可以有效防止纸板爆线。
纸板在开槽压线时要注意调整好压线上下凹凸滚轮的位置，对开槽压线过程中出现的细微偏差也要及时调整。适度的减轻压线力度也可以改善爆线，但此办法可能会造成纸箱成型不良。
