医药标签的质量把控需要从源头抓起，在承印材料和油墨的选择上容不得半点马虎，需要认真对待。

当前医药标签大都采用铜版纸不干胶材料印刷，这类承印材料印刷出的医药标签既经济又美观。医药标签印刷企业在确定了承印材料的种类之后，就要在众多品牌的铜版纸不干胶材料中做出选择，须坚持“只选对的，不选贵的”原则，选用性能优异、质量稳定、性价比高的铜版纸不干胶材料。当然，在当前面临的多重压力下，不少医药标签印刷企业将降低生产成本放在第一位。但如果一味地追求和希望选用价格低廉的铜版纸不干胶材料来降低承印材料的选购成本，就可能出现因承印材料质量不稳定而在各生产工序中造成损耗大、生产效率低等问题，最后的综合生产成本甚至高于选用优质铜版纸不干胶材料所需的综合生产成本，更可能会因产品质量不稳定而遭到客户的投诉。

在验收铜版纸不干胶材料时，相关人员要注意以下3点印刷适性方面的要求。

1. 面材表面平滑度要高，纸张纤维排列紧密，颜色均匀、一致。

2. 底纸和面材的韧性好、厚度均匀、剥离力保持一致。

3. 纸卷端面分切平直整齐、无溢胶情况。

一般铜版纸不干胶材料对油墨的要求并不高。选择流动性好、干燥性能佳的油墨即可在铜版纸不干胶材料上呈现出较好的印刷效果。由于医药标签上的使用说明文字较多且字号较小，因此笔者建议选用特黑油墨进行印刷，以保证文字墨色饱满，也减少了因普通黑墨墨量过大干燥不充分而出现细小文字蹭脏的情况。此外，虽然不同品牌的印刷油墨具有一定的互换性，但因其混合使用时存在性能不稳定的因素，所以生产中避免将不同品牌的油墨混合使用。

另外，在调配专色油墨时，为了保证颜色的一致性，一般采用“称量法”确定配墨比例。先根据样张上标准色的色值估算出各色油墨的比例，接着用电子秤称量好每一色油墨的重量，然后将各色油墨充分搅匀，再用小纸片打墨，墨层厚度要接近印刷的墨层厚度。这里要注意调配专色油墨的饱和度要比样张上标准色的饱和度略高些，这样在实际印刷时才会更接近样品的颜色。用“称量法”将专色油墨的颜色调准后，根据各色墨的重量计算出百分比，并记录好相关参数，便于控制批量印刷时专色油墨颜色的稳定性。

目前，我国医药标签大多数采用凸版印刷工艺生产。生产过程控制是整个医药标签质量把控的重点环节，其中的影响因素多，在每一道工序中都有要注意之处，以下笔者选取几个关键点进行介绍。

印前设计人员应根据客户的要求和本公司生产设备的工艺特点对医药标签原稿进行制作和修改。一般建议加网线数设置为150线/英寸，凸版印刷的最小网点面积率设置为3%较为适宜，如果原稿中有大面积的实地，建议把实地、网目调图像和文字部分分别制版进行印刷。

医药标签原稿处理完成之后，设计人员根据发排检点表(包括镂空、出血、套印、色标、规矩线、文字内容等)认真对医药标签原稿进行检点，检点完成后需由相关负责人员再次校对，确认无误后方可出胶片、制作印版。印版制作完成之后，要注意清洁和保存。

如果不注意印版的保存环境，印版就会产生形变，柔韧性会降低，从而可能导致印刷时医药标签套印不准或细小文字(尤其是标点符号)出现断笔、断划的现象。因此，印版应平放并密闭保存，版房的温度控制在(2 3 ±2)℃，湿度保持在(55±5)%。

在进行医药标签印刷之前，相关人员需要对印刷设备进行全面检查，以确保生产的顺利进行。其中需重点检查印刷设备的供墨系统、压印滚筒和UV固化系统。良好的供墨系统是保证印品墨色平实、一致的重要条件，因此供墨系统的各种胶辊要定期检查和更换。压印滚筒要经常清洁和检查，使其表面平整光洁，这也是保证印版压力均匀的先决条件。灰尘是导致U V系统故障的因素之一。

检查时尤其要特别注意U V系统的反光片。U V灯发出的紫外光中有70%是依靠U V系统的反光片反射到承印材料表面的，如果反光片表面灰尘较多，氧化严重，不但降低了U V系统的光能效率，而且会影响到印品的固化速度。所以，U V系统要经常清洁、保养、定期更换反光片。

在医药标签的印刷过程中，需要控制好印刷墨量和印刷压力。供墨量的大小尽量通过墨钉来调节，墨斗辊要保持一定的转速来搅动油墨，使油墨具有良好的流动性，保证印品的墨色一致。

印刷压力的调整一般遵循“由轻到重，再由重到轻”的原则。将实地、网目调图像和文字部分分开制版、印刷，有利于控制各部分的印刷压力。

印刷设备的操作人员要在印刷生产过程中认真做好自主检查工作，每一种医药标签印刷完后必须按照自主检查表的内容逐一进行检点，特别是文字内容的校对，要一字一句认真进行比对。同时，完成印刷工序的产品要做好质量标识记录，包括不良原因、不良数量、不良位置等都要记录清楚。质量标识记录是杜绝漏检和提高检验效率的有效办法，要在各工序中保持良好的传递，并认真监督和填写。

大多数医药标签的尺寸规格较小，对模切精度要求较高。尽管圆压圆模切能够很好地控制模切压力，但由于成本较高，中、短版活件一般以平压平模切为主。而平压平模切存在模切刀模的尺寸规格小、模切压力不好调整，模切难度大的缺点。若选用平压平模切，则需选择平整度好、耐压、厚度为1～2mm的模切底板;应遵循“从小到大、慢慢增大”的原则调整模切压力。调整局部模切压力时，尽量采用“少刮底板，多衬垫底板”的方法。这样保证了模切压力的稳定性和调节的灵活性。

在模切过程中，操作人员要随时注意模切压力的变化，避免因模切压力过大或过小而出现不干胶材料底纸切断或面材未被完全切透等问题。

在印刷加工环节完成之后，需要对医药标签成品进行质量检测，这也是保证交付给客户高质量成品的最后一道关卡。目前，绝大多数医药标签印刷企业对医药标签的检测主要依靠人工检测。人工检测容易受个人技能经验、情绪以及环境等多种因素的干扰，检测标准一致性差，漏检情况时有发生。为了杜绝漏检，一般采用专人专检或重复加强检测的方法。但这种方法检测效率较低，检测效果也并不十分理想。近几年，标签质量自动检测设备的出现有效避免了人工检测的缺失，保证整批医药标签质量的稳定性，提高检测效率，降低人工检测成本，缩短交货周期，为质量管理提供精确的数据。

医药标签的种类多，有时不同医药标签活件之间只是个别文字不同，不易区分，因此一些标签印刷企业容易出现混标问题。笔者所在的公司要求印刷、印后加工、检测环节都要严格做好清场工作，将不同医药标签活件有条理地分开放置，并由专人负责检查和监督。