造成油墨结晶（晶化）的原因分析

一、为了实现底色鲜艳亮丽的目的，一般在印刷时将墨层印得很厚或重印一次或加大印压，燥油也加得较多。虽然墨层完全遮盖了承印载体，但因干燥过快而导致印刷油墨成膜后表面成为十分光滑的墨膜层，好像玻璃一样难以套印精良，使后印上去的油墨印得不平或完全印不上去，罩（叠）印上去的油墨在底色上呈现珠子状或一块块的颜色很弱的印刷图纹，油墨连结很差，有的甚至可以擦掉。印刷界称之为墨膜晶化、玻璃化或镜面化。

为了提高图文边缘的清晰度，近年来大多厂家在油墨体系中添加硅油，但过多的硅油往往又会造成墨膜垂直的缩孔。

目前对墨膜晶化的原因有以下几种不同的见解。根据结晶理论，结晶是从液态（液体或溶融体）或气态形成晶体的过程。溶解度随温度降低而显著减少的物质，通过降温可使溶液达到饱和进而结晶；溶解度随温度降低而减小不大的物质，当部分溶剂蒸发后再冷却而结晶。有人认为包装印刷图文（墨膜层）的晶化即为重结晶……印刷墨膜体系溶剂蒸发（挥发）后再冷却所形成的，也称再结晶。

二、还有一部分人认为包装印刷油墨的结晶（晶化）主要是油墨体系里颜料的结晶造成的。

我们知道，颜料结晶当呈各向异性时，其结晶状态呈针、棒状。墨膜成型时，长度方向容易沿其体系中树脂（连结料）流动方向排列，因而产生较大的收缩；而球状结晶时不存在方向排列，因此收缩小。在包装印刷油墨体系里的无机颜料通常具有球状结晶，例如镉系颜料的包装印刷油墨，其收缩（晶化）也小。

还有其粒子大小也会影响成型收缩率和成型收缩比，当颜料颗料大至一定程度或小至一定程度时，其成型收缩率和收缩比为最小。另一方面，结晶大呈球晶的树脂成型收缩小，反之结晶大，非球晶则成型收缩大。

总之，无论是颜色色料的相减混合，还是颜色色光的相加混合，颜料的正确使用不仅与化学结构有关系，很大部分还取决于其物理性能，如晶相粒度分布、凝聚现象，固溶体等影响因素；还应对无机颜料和有机颜料各具有的优缺点作出公平的评价，使二者并存，而后者占有着首要的地位。

在选择包装印刷油墨（颜料）过程中还必须考虑到它的着色力（越细分散程度愈大，其着色力也就愈高，但有一个极限值，超过此值着色力便会下降）、遮盖力（颜料本身的吸光特性、颜料与着色所需的树脂连结料折射率的差别、颜料粒子大小、颜料的晶型，分子结构对称较高比对称低晶型的遮盖力低。

晶型呈片状比棒状的遮盖力大，结晶度高的颜料比结晶度低的遮盖力大，故包装印刷油墨墨膜的遮盖力越大其玻璃化的故障机率也就越多）、耐热、耐迁移、耐候性、耐溶性能以及与聚合物（油墨体系的树脂）或添加的助剂的相互作用等等都不可小视。

三、有些操作工认为如选择不当，也会引起晶化故障。

是因底色油墨干得太硬（干透），表面自由能降低了。当前一色印刷好后存放时间太长、车间温度太高或印刷油墨干燥剂太多，尤其是钴干燥剂，它如果采用了快速而激烈的干燥方法，例如烘干等都会产生晶化现象。

预防油墨晶化故障的方法

1、用含有较多溶剂的快干型油墨罩印（不等它干透就印第二色，效果虽较好，但这种方法费工费时费料，成本高），使用的溶剂能浸入和软化底下一层的油墨膜层（但有时也会无济于事）。

2、掌握套印时间，在前一色印刷后应当尽可能快地印刷第二道色。

3、在油墨中加入一些延缓干燥的助聚剂（例如对苯二酚）或慢干材料（凡士林、羊毛脂、蜡助剂）。

4、在包装印刷装潢的图案设计上可采用不同的易于套印的基色。

5、在油墨配方里应少用钴类干燥剂。

6、可采用干燥快的合成树脂型连结料，以降低油墨中干燥剂的用量。

7、增强第二色墨的附着力，其目的就是破坏已晶化的墨膜。如采用零号调墨油或醇酸树脂、环氧树脂和聚酰胺树脂是附着力较大的材料，加入油墨中可以增强其附着力，但这些树脂与胶印油墨的混溶性不好，不能多加，因过多的加入往往会冲淡印刷油墨的颜色，而过少其效果又不会好。

8、在印刷油墨中加入有机溶剂以溶解已晶化的墨膜层。这是印刷操作工常用的方法之一，但晶化的墨膜层已成为主体网状结构的光滑墨膜层不易被溶解，太多时效果不佳。

9、在印刷油墨中加碱或肥皂来增强极性，使较容易印刷上，但当时虽似印上了，而干后却附着不牢又极容易擦掉。

综观以上处理方法及预防措施，能够保证包装印刷图文质量的是印刷中要掌握油墨的干燥度，以不让油墨成膜干过头就开始印第二道颜色为最佳。