主要原因：
①铝箔表面有油污;
②底油或白涂料体系里增塑剂过多，黏度过大;
③机械滚筒或承印物表面不光滑等造成设备耗材。
排除方法：
①清除铝箔表面的油污或调换铝箔：
②在底油、白涂料里加入T12-6X或TM-3偶联剂;
③更换表面光滑的滚筒或调换承印的铝箔设备耗材。
2.光泽差
主要原因：
①铝箔表面粗糙不平，吸附油墨大;
②上光油浑浊不透明和质量差;
③上光油黏度低，涂层太薄;
④上光温度和压力不足中部印刷。
排除方法：
①调换滚涂辊或空涂一段后，再上光油作业;
②选择透明而流平性好的上光油;
③选择上光油体系中树脂含量高而又黏度低的上光油;
④上光时的作业温度调至接近上光油的玻璃化温度并提高辊涂压力印刷工具。
3.不匀和发光
主要原因：
①上光油或底油对油墨的黏附性差;
②上光油的黏度太低;
③墨层过厚或印刷油墨的墨膜晶化印刷联盟。
排除方法：
①在上光油中适量加入表面活性剂，以降低上光油的表面张力;
②增加上光油的黏度或在已调节的上光油里补加新的光油：
③在上光油里添加天扬化工厂的TM-3偶联剂或对印刷墨膜表面进行打毛处理中部印刷。
4.涂层易爆裂、不耐折
主要原因：
①压花中的温度偏高，使印刷品尤其是光油油墨体系中的树脂硬度太高后变脆;
②压花、模切压力大，使上光后的印刷品延伸性、柔韧性变差;
③模切、压花、打孔或折叠不当;
④上光油与油墨的附着牢固度差设备耗材。
排除方法：
①降低压花温度，或选择硬度适中的上光油;
②降低压花、模切、打孔的冲击压力;
③因模切不当引起的，应在包装印刷设计制版中，尽可能以纵向规格作为印刷模切、压花、打孔及折叠的生产依据(因横向和纵向，铝箔的拉断强度有所不同);
④更换与油墨亲和力良好的底油或上光油，或加大印刷压力印刷市场。
5.粘连
主要原因：
①上光油干燥太慢或未干透;
②上光油涂布太厚;
③吹风小、烘道短、温度低，或紫外光强度弱;
④上光后承印物堆积过高印刷联盟。
排除方法：
①改用干燥快的上光油;
②减少上光油的涂布量，减薄涂布光油油膜层;
③加强吹风或调节吹风角度，延长烘道、提高烘道温度或紫外线的光强;
④尽量避免承印物堆积过高等印刷联盟。
6.块片状脱落
主要原因：
①承印物的铝箔表面不平;
②上光油或底油附着不牢;
③印刷压力不够或压花压力太大中国中部。
排除方法：
①选择表面平整的铝箔;
②选择附着牢度好的上光油或底油，也可在上光油或底油中加入1%～5%混合型的助剂——PPH或4011;
③增大印刷压力，或减轻压花压力印刷技术。
7.褪色、变色及泛黄
主要原因：
①上光油或底油的pH值与油墨不一致;
②光油干燥成膜过程在氧化聚合时温度太高，导致泛黄;
③上光油或底油本身不耐高温;
④印刷油墨体系中的颜、染料不耐高温印刷联盟。
排除方法：
①调换与油墨pH值一致的上光油或底油：
②控制上光油的干燥温度;
③选择耐高温上光油或底油;
④调换耐高温印刷油墨或添加钙、硅等有机类填料印刷技术。
光油箔纸印刷由于承印材料表面的特性、质地等都比较特殊，所以对光油的性能要求也比较高，更多的应用经验需要在实践中细心总结和归纳中国中部。
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