1.故障现象：露底
主要原因和解决方法：烫印时，图文出现露底或根本烫印不上，主要原因有：①烫印温度过低，印版烫印温度过低达不到电化铝箔脱离片基并转印到 承印物上所需要的最低温度，烫印时，电化铝箔没有完整地转移，致使图文发花、露底或烫印不上。发现这种质量问题，要及时适当地调高电热板温度，直到烫印出 完好的印品。②烫印压力小。烫印过程中，如果印版烫印压力过小，对电化铝箔施加的压力过轻，则电化铝箔无法顺利转移，使烫印图文不完整。发现这种情况应先 分析是否属于烫印压力小，并观察压印痕迹轻重，如属于烫印压力小，应增大烫印压力。③底色干燥过度，表面晶化。承印物表面的底色墨层太厚，干燥过度，就会 发生晶化，使电化铝箔烫印不上。烫印时，底色干燥程度在可印范围内立即印刷。印刷底色时，墨层不应太厚，印刷量大时，要分批印刷，适当缩短生产周期，一旦 发现晶化现象，就应立即停止印刷，查找、排除故障后再继续印刷。④电化铝箔型号不对或质量不好。电化铝箔型号不对或质量不好时，也使烫印质量出现问题。这 时应更换型号合适、质量好、粘合力强的电化铝箔。烫印面积较大的承印物，可连续烫印两次，可以避免发花、露底和烫印不上。
2.故障现象：图文发花
主要原因和解决方法：产生这个故障的原因较多，如烫印压力不够、受力不均匀等，不足以使电化铝箔完整地剥离附着于印品上，则要注意调整控制 压力，并保证印版平整；温度过低，使电化铝的胶黏层溶化不充分或不均匀，要预试出合适的烫印温度；烫印速度太快，使电化铝的箔层分离力和剥离力不相配，要 调整烫印速度；包衬不平整或太软，使烫印压力不足的部位电化铝箔层分离不完整，要注意检查包衬质量，更换包衬及其衬挪材料，使包衬有良好的平整度；使用的 电化铝箔型号不符或质量较差，使箔层难以完整地剥离转移，应更换合适的质量好的电化铝。
3.故障现象：图文发虚、发晕
主要原因和解决方法：烫印过程中，发现图文发虚、发晕的故障，主要是由烫印温度太高、电化铝箔焦化等原因引起的。如果印版的烫印温度过高， 使电化铝箔超过所能承受的限度，此时烫印，电化铝箔会向四周扩展，产生发晕、发虚现象，则必须根据电化铝箔的特性，将温度调整到合适的范围。对于电化铝箔 焦化，主要是烫印过程中停机过久，使电化铝箔的某一部分较长时间与电热高温印版接触而发生受热焦化现象，图文烫印后就会发晕。因此，生产过程中如遇停机应 降低温度，或将电化铝箔移开，也可以在温度较高的印版前放一张厚纸，使电化铝箔与印版隔离。
4.故障现象：糊版
主要原因和解决方法：这是烫金印刷中比较突出的问题之一。产生这个故障的主要原因是烫金印刷温度过高、电化铝镀铝层过厚、压印力量过大、电 化铝安装松弛、电化铝走箔不正确、烫金版制作不良等造成的。要根据具体情况采取相应的措施解决。烫印温度过高是引起字迹不清和糊版的主要原因，电化铝烫印 过程中，若印版温度过高，使电化铝箔层分离时出现熔化现象，造成片基层和其它膜层转移、黏化，造成字迹不清和糊版，则在烫印时应根据电化铝箔的温度适用范 围，适当调低烫印温度，并尽量避免在烫印中停机时间长而造成温度升高。此外，印版边沿存在明显的斜坡度或版材太薄，或印版过量烫印磨损变浅，使烫印版面与 空白的高低差异太小，衬垫材料过软，造成版面空白部位与电化铝箔层接触等，应将版边沿坡度制成近90度的直角(如采用雕刻工艺进行制版，可使版边沿几乎没 有坡度)，根据烫印版面的特点，采用厚度大一些的版材制版，并将空白部位腐蚀深一点，采用硬质包衬进行烫印；此外，应选择镀铝层较薄的电化铝，调整合适的 印刷压力，并适当调整压卷滚筒压力和收卷滚筒拉力。
5.故障现象：图文不清晰，边缘不平整
主要原因和解决方法：这个故障主要表现为电化铝烫印时，图文边缘出现毛边(即毛刺)现象，影响印刷的质量。产生这种现象的主要原因有：印版 压力不匀，主要是装版时版面不平整，引起版面上各处的压力大小不均匀，有的压力太大，有的偏小，从而使图文受力不均，则烫印电化铝箔时表面不光洁，各部分 与承印物粘合力不一样，造成印迹不齐整。因此，烫印电化铝箔的印版，必须垫平垫实，保证烫印压力均匀，才能避免图文清晰。此外，装版操作不当，造成印版起 弓或松动；与压印机构关联的磨损和松动；衬垫材料太软，变形厉害；印版太薄或版面坡度太小等都会引起这个故障。因此，要认真观察和分析，找出原因，对症下 药地进行处理，如可将文字、线条版面与实地版面垫版压力进行适当调整低一些，检查印版的固定情况，消除印版起弓和松动现象，检查烫印时压印机构与其它部件 是否存在串动或松动现象，对磨损和松动的部件进行修复和紧固，更换中性偏硬的材料作衬垫，切不可在包衬上挖空或反复进行贴补，根据烫印版面的结构特点，选 择厚度大一点的版材制版，并将空白部分腐蚀深一点，控制版面坡度，保证烫印时铝箔不与侧边接触。另外，如果烫印时印版压力过大，也能造成图文印迹不齐整。 烫印过程中，这时就要调整烫印压力至合适程度。要保证压印机构的垫贴应按图案的面积精确地贴合，不移位、不错动。这样，才能保证烫印时图文与垫贴层相吻 合，避免图文四周发毛。同一块版烫印后压力不匀，这是因为图文面积大小悬殊，应将大面积图文压力加大，可用垫纸方法校正、调整大小面积的压力，使其相等。 最后，如果烫印时温度过高也会造成图文印迹不齐整。因此，要按电化铝箔的特性，合理控制印版的烫印温度，才能保证图文四边光洁、平整、不发毛。
6.故障现象：印迹残缺不整、缺笔断划
主要原因和解决方法：这个故障主要是电化铝箔输送、印版等原因造成的。例如，印版损坏或变形，这是造成图文印迹残缺不全的重要原因之一。因 此，如发现印版损坏，应立即修复或更换印版。印版变形使印版承受不了所施加的烫印压力，应更换印版并调整压力。如果电化铝箔裁切和输送偏差，电化铝箔横向 裁切时留边太小或裁切歪斜放卷输送时发生偏离，就会使电化铝箔与印版图文不吻合，部分图文露边而造成残缺不全。为防止出现这样的问题，应在裁切电化铝箔 时，使其整齐平整，适当增加留边尺寸。电化铝箔输送速度与紧度不当也会产生这种故障。电化铝箔送料和接料装置发生松动移位，或电化铝箔卷芯与放卷轴之问松 动，放卷速度发生变化，电化铝箔松紧程度发生变化，使图文烫印位置发生偏离，造成图文残缺。这时要调整收卷和放卷装置，但若烫印箔过于张紧，则应适当调整 压卷滚筒压力和收卷滚筒拉力，保证电化铝箔有合适的速度和紧度。烫印材料与被烫印物不适或印刷时喷粉过多也会出现这种故障，则应注意调整。此外，印版部分 在底板的位置发生移动、掉落，压印机构的衬垫移位等，使正常的烫印压力发生变化，不均匀，就会造成图文印迹残缺不全，如压力过轻，可加大压力。因此，在电 化铝烫印过程中，应经常检查烫印质量，发现质量问题立即进行分析，并检查印版和衬垫物。发现印版移动或衬垫物移位，及时调整，把印版和衬垫物放回原位固 定。
7.故障现象：图文无光泽
主要原因和解决方法：这种情况多数是因为烫印温度太高，应适当降低电热板温度，要尽量少打空车，减少不必要的停车，因为空车、停车都会使电 热板温度升高。此外，由于工艺安排的不当，也会破坏了电化铝表面光泽性。例如，当印品需要覆膜和烫金时，人们常担心金箔容易擦落而先烫印再覆膜，这就会造 成薄膜(尤其是亚光膜)破坏电化铝表面光泽性。因此，不宜采用水溶性胶水覆膜，否则会造成电化铝表面发黑，同时极易造成金粉粘在图文边缘造成发虚现象，而 正确的工艺是先覆膜再烫金。
8.故障现象：烫印后电化铝变色
主要原因和解决方法：烫印后电化铝变色主要是烫印温度过高造成。另外，电化铝打皱也易造成烫印叠色不匀而变色，可通过适当降低温度解决。对于圆压平机型可在送箔处加装风扇，保持拉箔飘挺，避免在烫印前电化铝触及烫金版而烤焦。
