热固油墨网印的3D图案现已广泛应用在服装上，尤其是许多运动品牌服装上的标志，都采用厚版网印工艺取代传统的电脑绣花工艺，使品牌服装又上一个档次。

　　网印精细3D图案对软片制作、油墨使用、晒版方法、印刷方法以及热固处理等各个环节都有严格要求。一个高品质3D印品所具备的标准是：印迹清晰、立体感强。这里涉及两个概念：清晰的印迹，从网印的角度讲就是印品边缘要齐，直角类型的角要锐、边与面要呈90°、表面平整，圆角类型的角要圆润、表面光亮；其次是立体感强，立体感是指印品达到一定的墨层高度，高度越高则立体感越强。以上质量标准对于印大图案而言相对容易，但如果是非常小的图案就会增加许多技术性难度。我们以印刷直径1mm、高1.5mm的圆柱型网点为例，对各个制作环节以及技术问题进行讲解。

　　制版软片：准备两张软片，一张为正图，另一张为镜像图。

　　网版：准备两块版，一块为100目丝网做厚版，另一块为180目丝网做罩面版，两块版的张力要达到20N/cm。

　　厚版感光胶涂层：用大圆口上浆器在网版刮墨面涂2次，然后在网版印刷面（与承印物接触面）涂4次～5次，烘干后继续在印刷面涂胶。最终使印刷面胶厚度达到0.2mm～0.3mm。

　　两面晒版方法：先将2张制版软片用双面胶对粘到网版的两面，并对好“十”字定位线，曝光时间是正常单面曝光的三分之一，如总曝光需用3min，那么先曝刮墨面1min，然后按常规方法曝2min。为什么要用2张软片两面曝光呢？我们就能发现厚版的单面曝光和两面曝光有什么区别。单面曝光，在光照射过程中，由于感光胶有一定厚度，光通过不同角度向上照射，以致感光胶最上面实际遮盖部分小于软片的实际尺寸，晒出的模版是圆锥形。用这种厚版印出的圆点也一定是圆锥形。而上下两面曝光，做出来的膜版是圆柱形。油墨使用：有两种方法，一是先用透明热固油墨打底然后用有色油墨叠印，另一种方法是用厚版印透明油墨，当达到所需高度后用薄版印有色油墨罩面。油墨在使用前要充分搅拌。

　　刮墨刀：硬度70～75、刀刃要锋利、刀型为直角。

　　网距：要根据印刷结果决定网距大小，如印刷后网版不能迅速弹起说明网距过小，如印迹表面有许多针孔现象、油墨的黏度又不大，说明网距过大，网孔的油墨通过剪切后没有完全黏附到承印物上就被丝网带起存留在网孔中。

　　印刷与散烘：印刷分两种形式，一是机械印刷，大面积的3D图案适合全自动成衣印花机作业，小面积精细3D图案则适合手工台板印刷，因为3D印刷的高度是通过网版的厚度和印刷次数来完成的，版越厚则印刷次数减少，但小面积3D版不能做得过厚，因此印刷次数多必然会增加成本而且工效还不高。

　　在印刷之前必须对承印物表面进行整平处理，特别是全棉针织布，其纱支表面不光，织成布后表面有一层毛纤维，由于油墨着色面积小，因此如果黏附在浮悬的毛纤维上就没有牢度。通常整平方法是用一块网版在印花部位粘上胶纸，用刮板在上面刮压，使网版背面挤压承印物，这种方法效果不是很好。笔者设计了一个既能在全自动机上又能在手工作业中使用的压毛装置（另文介绍），效果比较好。

　　印刷3D的关键环节在打底的第一遍，第一遍印得好，质量就有保障，同时印刷次数也会减少。第一遍将油墨填满网版，这时印迹的高度是丝网加感光胶的厚度。如果第一遍将网版的镂空部位填满了就能有效减少印刷次数和保证后面叠印的质量，因为后面叠印的高度也就是丝网的厚度。

　　如果是手工印，在印第一遍时，开始刮墨的力量要大，让油墨充分与印物接触，以提高附着牢度，当填满网孔后要轻收墨，使墨层尽量高一点。在每次印刷完后要进行散烘，散烘有两种方法，一种是散烘炉，另一种是用火枪吹。散烘的温度与速度应控制在油墨表面刚好粘墨为宜，热固油墨表面固化温度在100℃左右，散烘的温度过高会使墨层变薄，从而增加印刷次数。热固化后处理，热固油墨的固化温度在160℃左右，其烘烤时间可适当延长，以使油墨全部固化并在承印物上牢固附着。检查牢度的方法是用胶带纸粘承印物，然后用力拉开，没有脱墨现象即说明牢度好。

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