一、 墨斗脱墨
现象：油墨不能够从墨斗转移到墨辊上，供墨减少或中断，印品颜色变浅。
原因：油墨流动性差，墨性太短(如黄油状)，油墨粘度小，触变性大，不搅动时形成胶体。
解决方法：经常搅动墨斗中的油墨，加入粘度高，流动性好的油墨。加入高粘度树脂油以改善油墨的流动性。
二、 堆橡皮
现象：油墨堆积在橡皮布上，不能转移到纸上。
原因：油墨粘度小，抗水性差，油墨中颜料和填充料太多，细度不够，纸粉剥落混入油墨中使油墨变短，防粘脏剂和撤粘剂的加入量太大。
解决方法：尽量减少润版液的含量，加入粘度大，抗水性好的油墨，减少防粘脏剂和撤胶剂的用量，更换纸张。
三、堆墨辊
现象：墨辊上的油墨传递不下去。
原因：油墨的抗水性差或印刷药水用量过大导致油墨乳化，油墨墨性太短，粘度小，流动性差。
解决方法：减少给水量或药水中加入异丙醇来提高润湿性，增加挥发性，加入粘度大，流动性好的油墨。
四、飞墨
现象：在墨辊之间形成雾状的油墨微滴散落在机器周围。
原因：印刷速度过快，给墨量太大，墨辊上墨层太厚。油墨偏粘，丝头长，墨辊安装不合适或磨损。
解决方法：降低印刷速度，换用颜色浓度高的油墨，减少给墨量，用撤粘剂降低油墨粘度，调整墨辊压力，使其墨膜厚薄均匀，调节棘轮加大墨辊的轴向运动来增加串墨量，更换损坏的墨辊。
五、匀墨不好
现象：印品墨色不均匀,图案不清晰。
原因：油墨太稠太粘，油墨在印版，墨辊上干燥，印版滚筒衬垫，橡皮滚筒衬垫不合适。
解决方法：用调墨油降低油墨的粘稠度，如干燥过快适当加入525防结皮剂1%~3%;重新调整印版和橡皮布衬垫。
六、拉纸毛
现象：印刷时有小部分纸毛纤维从纸面上拨下来，堆积在橡皮布的图文上。
原因：油墨粘性大，纸张表面强度低，印刷速度太快，压力太大。
解决方法：降低印刷速度，在油墨中加入撤粘剂降低油墨粘性，更换表面强度高的纸张。
七、环状白斑
现象：印品图文部分出现环状白色的斑点。
原因：油墨中墨皮混进油墨中附着在印版橡皮布上，纸屑，灰尘等其他异物混入油墨中。
解决方法：在罐中取墨时取不要把墨皮带入油墨中，做好环境的清洁工作，经常打扫输纸和和手纸装置上的纸屑。
八、套印不良
现象：湿对湿套印时，后面印刷的油墨不能顺利附着在先印刷的油墨上。
原因：后印的油墨比先印的油墨粘性过高，先印的油墨固着慢且给墨量大。
解决方法：更改印刷色序，理想的粘性要求是应该按套印颜色的顺序依次降低;采用固着快的油墨印刷，尽量采用套墨印刷，以保证采用等同的给墨量。
九、晶化
现象：湿对干套印时，后印的油墨印不上去，即使勉强印上也能轻易地被擦去。
原因：先印的油墨干燥太快;前后印刷间隔时间太长;第一包喷粉过多。
解决方法：合理掌握套印的间隔时间;减少第一色的喷粉用量;如果已经发生晶化可采用加印一遍亮光油的办法进行补救。
十、粉化
现象：油墨干后有一点压力就容易磨掉。
原因：油墨表面初干没有彻底干燥;油墨中蜡含量不足;喷粉使用量过大;油墨粘度小、抗水性差;纸张的吸墨性太强。
解决方法：加入燥油，提高油墨的干燥速度;增加耐磨擦剂;减少喷粉量;降低药水的酸性减少给水量，更换吸收性较小的纸张。
十一、干燥慢
现象：印迹4～8小时不干，容易被蹭掉。
原因：油墨中干燥剂不足;纸的酸度过大;纸的湿度过大;油墨乳化;润湿粉加入量过大。
解决方法：加入干燥剂提高油墨的干燥速度;更换纸张;注意纸张在存放中不要受潮，在润版液中加入水性干燥剂或使用快干润湿粉，调整粉水的PH值，减少润湿粉的加入量。
十二、干燥快
现象：油墨在使用中黏度加大，在墨斗中结皮。
原因：油墨中干燥剂太多，印刷车间的温度偏高或湿度偏低。
解决方法：与印刷厂联系，调整干燥剂用量;控制好车间的温度和湿度。
十三、浮脏
现象：在非图文区产生淡色脏污，因不是从印版染上，所以易擦掉。
原因：油墨稀软，抗水性差，受润版液作用有部分油墨乳化进入润版液中，形成水中油型乳液;纸张中化学物质和润湿液中含有皂类或洗涤剂类引起油墨乳化。
解决方法：换用粘度较稠厚的难乳化油墨;更换纸张;调节润版液组分和PH值。
十四、油脏
现象：在版面的非图文区有一层浮包网点，实际是印版的非图文区变成感脂性，油墨附在上面。
原因：油墨过于稀软，粘度小，给墨量大;油墨乳化;着墨辊润版辊及橡皮布压力过大，损坏了印版表面结构，从纸张中渗出感脂物质。
解决办法：更换油墨，调整供墨量，调整印刷药水，加异丙醇或酒精，降低表面张力，调整墨辊压力，更换纸张。
十五、背面粘脏
现象：刚印下来的印刷品堆叠时正面的油墨粘脏其上的印刷品背面。
原因：油墨因着干燥慢，墨量太大，纸张的吸收性差。
解决办法：换用快固着型油墨，减少给墨量;在油墨中加入防粘脏剂，表面喷粉，更换吸收性好的纸张
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