高速轮转凹版印刷的速度快、印刷纸路长，一旦出现故障，无论是停机调整或者是开机调整，造成的浪费都是惊人的。造成故障的原因是多方面的，其一，受油墨的物理和化学变化的影响；其二，受印版与刮墨刀的润湿状况以及印版深浅变化的影响；其三，受纸张表面物理化学性能以及静电匀墨系统的影响；此外还受机台人员操作和印刷环境因素变化的影响。
从事凹印质量控制工作，经常亲临故障发生的现场，并对故障产生的过程、解决的方案都做了详细的记录。这些故障是怎样发生的如何解决，产生的原因，结果如何?还是让我们去现场看一看。
第一起：细小文字印版油墨转移不良，出现明显缺笔断划
那是夏季的一个晚上，天气闷热，车间的温度和湿度很高，相对湿度接近百分之百。在交接班的过程中，突然断纸而停机。接班机长接上纸后再开机，抽样一看，黑版的细小文字墨色浅，缺笔断划严重。机长降低了机速，让副手把黑版仔细擦一遍。提速后机长又抽取了几张样看了看还是不太满意，原来细小文字全都"堵版"了。
一般来说黑版细小文字面积小，耗墨量也小，长时间不需要添加油墨。随着油墨中溶剂的挥发油墨的溶解性变差，慢慢就堵版了。加上交班时停机时间太长，网穴中的油墨干涸了。蘸着溶剂擦版时，溶剂急剧挥发时带走巨大的热量，空气中的水分冷凝到印版上，特别在环境温度和湿度不理想的状态下表现尤为明显。油墨中掺有水分且-溶解能力变差，不得不把油墨全部打出来，用去污粉把印版彻底清理一次，并用干布把版清理干净。重新调配油墨并在其中添加少量的醋酸丁脂，一开机后很快提速至一百米以上，黑版的细小文字正常了。
第二起：层次版印刷细小网点转移不良
层次版印刷中细小网点油墨转移是否正常是印刷成败的关键。这是第二次印刷的产品，所用的纸张为230g/m2白卡纸。开机对版后提速印刷，机长抽样发现青版细小网点丢失比较严重且白点子太多，调整轴墨黏度效果不明显。机长先是对比一下所用的纸张，发现此次印刷用纸表面略显粗糙，纸张粗糙度达到一定程度后，静电匀墨也难将细小网穴中的油墨转移到纸张上，于是高光部分白点较多。随后机长又看了看青版的印刷机组，发现压印辊不是静电匀墨辊。接着又对整个静电匀墨系统做了全面的检查。发现毛刷已结块了，有的位置的毛刷接触不到静电匀墨辊，于是他把毛刷卸下来清理，又检查静电发生器是否正常，更换了非静电匀墨辊，更换了纸张。一切准备就绪，调整油墨黏度，再次开机后提速至一百米以上，细小网点转移正常了，白点子也消失了。
第三起：套印好好的版怎么就突然"跑版"了
印刷套准稳定性依靠张力控制系统和光标跟踪来维持。光标的印刷状况对套印的稳定性影响很大。此外，印刷压力、烘干温度、环境温度和湿度对套印的稳定性影响也很大。
这是一个夏季转入秋季过渡段，白天还很热，到了晚上天气就比较凉快，加上一阵北风过后湿度大幅度降低。这一次机台上印刷是宽幅80g/m2涂料纸，产品是啤酒标。多版位排版套印最细的部位只有半线(即为0.15 mm左右)。交接后机长发现中间一组印刷机组跑版了，急忙调整套印偏差，结果没有反应。机长检查放卷张力、收卷张力以及印刷机组之间的张力，没有发现张力异常。
后来检查印刷样张的光标时，发现中间有一个印刷机组的光标压印不实，并且光标的前半部分有一半已干版，这样读出来的光标信号出现了错误，跟随其后的光标依次出现了错误，这样就跑版了。最后检查了一下浮动辊的位置，发现浮动辊跑到了顶端，对输入的套印偏差没有反应。加上车间环境温度和湿度发生了较大的变化，纸张伸缩率发生了变化，干燥适性也发生较大的变化，套印不准就很正常了。调节的方法有好几种：首先调节油墨黏度保证光标印刷完整，然后依次调节各机组的烘干温度，适当地调节印刷压力和烘干温度，地面适当洒一些水增加环境的湿度。读光标正常后，调节套印偏差，适当调整印刷速度来适应纸张伸缩性要求，这样套印就正常了。
第四起：中途换新版给调色带来的困难
纸张表面有一些硬的颗粒，如果纸张经过清污处理不能把它排除，进入印刷机组时有时会把版压坏，引起印版爆压。这一次正好是一个紫红色底子版已经印刷了50万大张，换上新版后紫红色底子版印刷色彩和原来相差较大，墨层厚且色相明显偏深，调整油墨黏度也不起作用。这样不得不请工艺师来调节油墨成分，通过改变油墨色浓度来调节印刷色相。一般加冲淡剂调整色浓度，微调加调色墨来调节紫红墨中的黄相、品红相、青相，调色墨可用金红和深红以及中黄。这样工艺师需要重新调整油墨配方，原来调好的油墨全部重新调节，这令机长头疼痛。除了当班产量受到影响外，重新对版产生的消耗，调色产生的消耗会大大上升。
第五起：冷却辊粘脏了
金墨的印刷适应性是比较优秀的，但有时候不注意也会发生意想不到的故障。这个故障发生在金线条叠印黄底子后，由于金墨附着牢度差，容易粘到冷却辊上。上夜班时，机长认为这种活比较好印刷，就把印刷速度提得较高。黄底子版耗墨量大，油墨更新快，油墨印刷适应性好。金墨遮盖力强，正常叠印一般不会出现叠印不上的问题。金墨叠加后墨层太厚，剥离增加。如果烘干不彻底，或者冷却水的温度不合适(偏高)都会影响金墨的附着牢度。
从纸张凹印工艺来看，依次印完色墨后最后罩一遍光油。中间色组叠印油墨太厚就容易造成附着牢度不够，在加上金墨的冷却效果不好直接影响其附着牢度。夜班抽样时不容易发现，其实把样张侧着光线一看就明白了。原来冷却辊发热了，粘满了金墨，烘箱吹风温度太低，金墨没有充分干燥。机长停机了，把冷却辊上粘的油墨彻底清除，调节烘干温度，机速调到合适的速度，问题就解决了。有的比较粗心机长用硬的墨铲把冷却辊弄伤了，就更容易粘脏了。
接下来我想就"浅色边框印刷的轴向和周向等粗线条表现明显差异"的问题谈一谈制版和印刷方面的改进意见。
几乎所有的边框印刷品在轴向和周向表现有差异，只是浅色墨印刷时表现得更明显一些。有一个2m左右的边框周边压金底子。无论排版方式怎样，其周向和轴向表现力是不一样的。沿轴向浅黄墨越印越浅，且线条表现得细一些；周向方向浅黄线条顺刮墨刀方向润湿效果好，油墨转移正常，线条明显比轴向要粗。再者印版在轴向和周向支撑刮墨刀的面积也不一样，这就造成了一个必然的差异。
预防的措施有下面几条：从设计方面看，有很多烟包的设计风格喜欢用一些细的等粗线边框，这正好是凹印表现力比较困难的一面。实际上可以从设计上回避这类浅色细小的线条。制版工艺方面，可以利用金墨遮盖力强的特点，把压印边做足0.5m以上，实际等于加宽了线条的粗细。这样轴向即或有压印不实，金底也可以遮盖住。油墨方面，可以采用提高色浓度降低油墨黏度的办法，改良印版上的油墨与刮墨刀的润湿性，这样在轴向和周向油墨转移量差异就缩小了。此外，还有一种办法就是适当增加印版的深度，特别是对比较厚的纸张是行之有效的办法。
最后介绍一下静电故障
一般静电发生在冬春季节，天气比较干燥，高速运转的纸张与金属辊摩擦时积累了静电，静电蓄积到超过一定的容量时就向周围的导体放电。从印刷样张上看特别是一些细的线条周围生成丝状物，初看上去好象是刮墨刀拖脏，更换刮墨刀后没见到好的效果。更为严重的是纸张积累电荷后容易造成裁单张分纸收纸困难，甚至会造成堵车。最为严重的是纸张上的电荷积累到一定的程度会引起点火花，如果溶剂浓度达到一定程度甚至会引起爆炸。预防此类故障可以通过向地面喷水，机组间加喷湿器，或者采用直接接地放电来消除静电故障。
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