平面胶印常见故障分析与处理

     在单张纸平面胶印过程中，由于机械、工艺原料、工作环境、操作技艺水平等方面引起一些常见故障，影响了正常生产和产品质量。为了提高产品质量，加速生产效率，为了减少或避免一些常见故障的发生，下面总结的一些主要常见故障，并对其作了粗浅的分析和改正。

一、水辊容易脏：
　　究其原因主要有以下几点：1、油墨太稀；2、油墨乳化太严重；3、油墨过于粘滞，易于粘附水辊；4、水辊套磨损后没有作相应的调整；5、用汽油或清洗剂清洗版面时，靠版水辊没有离开版面；6、润版液用量太小；7、水斗内缺水；8、靠版辊离版后距离太小易沾染滚筒上的油墨所致；9、水辊受到了润滑油脂的污染；10、印刷实地时油墨流动度太大；11、水辊作用在印版上的力量太大的；12、水辊使用时间长，水辊套发粘导致的；13、用汽油或清洗剂清洗水辊后，水辊上留有较多的汽油或清洗剂；14、油墨中一些添加剂含量太多；15、串水辊镀层损坏，易磨损水辊套致使的。16、传水辊一端靠串水辊太轻；17、印刷时因水辊没靠版致使全版受糊，并且直接把水辊作用在印版上合上墨辊处理糊版故障的；18、橡皮上有油脂，印刷时通过印版传入水辊上的；19、水辊套脱套造成的；20、串水辊轴套磨损严重或脱槽的；21、用汽油或清洗剂洗墨时污染了水辊；22、水辊套保水性能太差；23、靠版收水辊上加足了水分，没等上水辊吸足水分就印刷；24、水辊上积存的纸粉太多；25、因印刷车间温度低增大了油墨流动度，经高速印刷后油墨流动度变得太大；26、印刷时油墨用量太大；27、清洗橡皮后，橡皮上留有较多的清洗剂或汽油，并且直接印刷的；28、墨辊有时不能离开版面导致的；29、出水辊上部分部位沾有油墨，致使该部位水辊上水不良；30、串水辊与靠版辊作用力量太小造成的；31、出水辊电机有故障，转动不灵活或不能转动的；32、传水辊一端不着出水辊；
　　处理办法：1、更换油墨或添加流动度大些的油墨来作调整；2、清洗掉乳化的油墨，并适当调整润版液用量；3、更换油墨；4、随水辊套使用程度不同来具体调节；5、使靠版辊离开版面后再用汽油或清洗剂清洗印版；6、调整润版液用量；7、及时添加润版液并要保持水斗液的液位；8、作适当调整，使水辊离版后以不碰滚筒上的油墨为宜；9、用清洗剂彻底清洗；10、印刷实地时油墨流动度不得太大，用墨也不宜太多；11、调整水辊，使水辊与印版的作用力在0.20～0.30mm之间；12、应定期清洗；13、彻底清洗水辊上的残存物质；14、一般情况下，油墨中的添加剂含量最多不超过15%；15、更换串水辊；16、如果因拉簧力量小造成的，应加大拉簧力量，并且两端要一致；17、全版受糊时，应清洗净印版上的油墨再使水辊靠版；18、清洗橡皮和水辊；19、进行绑扎或更换；20、重新安装或更换轴套；21、在水池中浸泡并反复刷洗；22、更换水辊套；23、转动机器，使水辊靠版，待水辊上的水分均匀后再印刷；24、清洗水辊；25、开始时用流动度大些的油墨，印刷一段时间后再添加流动度适宜的油墨；26、油墨用量应适中；27、应彻底擦净橡皮然后再印刷；28、妥善修理，应使墨辊离合机关灵活可靠；29、用清洗剂或汽油清洗出水辊；30、用塞尺作适当调整；31、因电机线圈短路引起的应更换电机线圈；32、作具体调整。
二、橡皮布被压印：
　　究其原因主要有以下几点：1、纸中有硬物；2、纸中有成沓的碎纸片；3、过双张或多张太多；4、纸张皱折严重；5、版夹螺丝脱落被压在印版与橡皮布之间；6、传送带断开被压在橡皮布与压印滚筒间的；7、清理机器时，有大块的墨渣掉落在压印滚筒与橡皮布间隙里了；8、因印版咬口处有较长的裂口，致使印刷过程中版夹掉落在印版与橡皮间的；9、印刷时压印滚筒的咬纸牙压橡皮布；10、压印滚筒上粘附了大块的墨渣等脏物；11、链排咬牙片断裂或松脱掉落在纸张内的，再次印刷时易压伤橡皮；12、拉规拉头固定螺丝松脱掉落在橡皮与压印滚筒间的；13、印版背面粘有脏物致使上版后印版局部凸起过高的；14、印刷机飞达部位的螺丝掉落，印刷时随纸张被压在橡皮与压印滚筒间的；15、纸张中有砂粒；16、橡皮布衬布或衬纸严重不平；17、拉规拉簧掉落在压印滚筒与橡皮间的；18、印刷过程中吸纸嘴橡皮掉落在橡皮布与压印滚筒间的；

处理办法：1、更换纸张，橡皮损坏的应妥善修复或更换；2、更换纸张，修复或更换橡皮布；3、印刷时应使用空双张控制器，并且要灵活可靠，橡皮被纸张压坏的应给予修复或更换；4、更换纸张；5、上版时应把版夹螺丝逐个拧紧，不得疏漏，由掉落的螺丝引起的橡皮损坏宜予更换；6、传送带接头应牢固，并且要定期检查，由传送带断开引起的橡皮损坏应给予修复或更换；7、清理机器时，不得使墨渣等杂物掉落在橡皮与压印筒间，因杂物引起的橡皮损坏应给予修复或更换；8、上版时应注意检查，杜绝使用边缘裂口的印版，由此引起的橡皮损坏宜更换新橡皮；9、作相应调节，印刷合压时以咬纸牙刚好不碰橡皮为宜，橡皮被咬纸牙压坏的应给予更换，损坏程度轻的可向咬口处调节一些，使压痕处避开使用范围；10、要注意清洗压印滚筒，由此引起的橡皮损坏应给予修复或更换；11、定期检查咬纸牙的使用情况，由掉落的牙片引起的橡皮损坏应妥善修复或更换；12、应定期检查易松动的拉规固定螺丝，因其螺丝掉落压坏橡皮的，应进行妥善修复或更换橡皮；13、上版时应注意检查印版背面，由此引起的橡皮布损坏应进行妥善修复或更换；14、固定好印刷机飞达部位的螺丝，并且要定期检查，由飞达掉落的螺丝压坏橡皮的应进行调节、修复或更换橡皮；15、更换纸张，妥善修复或更换橡皮布；16、更换衬布或衬纸，由衬布或衬纸引起的橡皮损坏应进行妥善修复或更换；17、固定好弹簧并且要定期检查，由弹簧掉落引起的橡皮损坏应予更换；18、印刷过程中应注意检查吸纸咀橡皮，由吸纸咀橡皮引起的橡皮布损坏应进行妥善修复或更换；

三、水墨易失衡
　究其原因主要有以下几点：1、没有根据不同涉水性能的油墨来调节水分；2、用墨量大，用水量小；3、用水量大，用墨量小；4、印刷中途印刷压力增加太大；5、水辊逐渐脏污后没作相应调节；6、水辊脏污严重，经洗刷后没有调节水分用量；7、不能保持水斗液液位；8、印刷过程中水斗液PH值变化太大；9、使用的水斗液温差太大；10、水辊逐渐挂脏引起；11、印刷中途改变印版衬垫厚度和橡皮衬垫厚度；12、印刷过程中混用油墨；13、印刷中途改变靠版墨辊对印版作用力；14、突然改变油墨流动度和加入过多添加剂；15、车间内的空气调节器逐渐改变使车间温度太高或太低；16、室内送暖设备突然送暖，改变车间温湿度较大；17、车间干燥，逐渐用加湿器改变空气湿度；18、水斗液位突然提高太多；19、油墨使用逐渐老化，没有相应调节水分；20、油墨干燥快，停机时间太长；21、纸张酸性强，逐渐影响水斗液PH值；22、正在使用十分老化的润版液突然使用新鲜润版液；23、用长期不流动的水管内的水配制润版液；24、润版液用量不变，突然加大或减小油墨用量；25、印刷过程中油墨转移量差别太大；26、水斗液变酸变质，且没有及时清理水斗；27、车速不稳定带来的；28、油墨转移量特别大的；29、印刷过程中突然改变油墨流动度太大；30、使用的油墨太老化，突然增加较多新鲜油墨。
　　处理办法：1、应根据油墨类别、色别来调节水分；2、应有适当的用墨量，水量应随墨量情况来定；3、用墨量应适中，水量应符合印品要求；4、印刷中途不得随意增加印刷压力，如果需要增大印刷压力的，应注意调节水分；5、水辊使用时间长保水性能会逐渐减小，所以应注意调节润版液用量；6、水辊脏污后保水性差，洗刷后保水性能增强，所以洗刷前和洗刷后应注意调节水分供给量；7、印刷时水斗液位应保持一定的高度；8、应调整水斗液PH值，使其处在5～6之间；9、使用的润版液液温应稳定；10、应经常清洗水辊；11、不得随意改变印刷压力、印版衬垫厚度和橡皮衬垫厚度，即使更换不同厚度的橡皮或印版时，也应符合其衬垫总厚度的要求；12、不同比重不同类别的油墨不得混用；13、改变墨辊对印版作用力较大的，应注意微调水分；14、整个印刷过程宜使油墨保持同样的流动度，添加剂也不可太多，如果因某些原因需要改变油墨流动度的应注意水分调节；15、应注意调节水分用量，同时也应注意油墨的印刷适性；16、调节水分用量，同时油墨流动度宜减小些；17、印刷时应将水分稍调小些，以达良好的水墨平衡状态；18、水斗液位要始终保持如一；19、油墨老化后易于乳化，所以应减小些水分用量；20、停机时间不宜太长，如果一直停机应清洗掉墨辊上的油墨；21、宜不断地调整水斗液，使其PH值处在5～6之间；22、应使用新鲜润版液，水墨平衡状态不佳的，应调节水分用量；23、应用常使用的水管内的水配制润版液；24、油墨用量改变，应调节水分用量；25、印品不同，油墨转移量不同时，应注意调节水分；26、水斗液宜常作清洗，以不影响油墨、纸张的印刷适性为准；27、印刷时最好稳定车速；28、油墨转移量不可太大，以免水墨不易平衡；29、印刷过程中，油墨流动度宜稳定，即使改变了油墨流动度，也应调整润版液用量；30、应不断地添加油墨，不宜等油墨特别老化后再添加，以免影响水墨平衡。
四、印后干燥缓慢
　究其原因主要有以下几点：1、油墨乳化太严重；2、纸张的PH值太低；3、油墨太稀；4、没有针对印品正确选择润版液；5、没有针对印品来正确选择油墨；6、车间湿度大；7、纸张太潮湿；8、车间温度太低；9、油墨中调墨油、撤粘剂等加放太多；10、纸张吸墨性太差；11、印刷车速太快，油墨易乳化所致；12、润版液中胶质物加放太多；13、润版液中润湿粉加放太多；14、酒精润版液中水分所占比例太大；15、因印版保水性差，印刷时加大润版液用量的；16、墨辊间作用力量太大，致使印刷过程中墨辊易发热、油墨易乳化致使的。
　　处理办法：1、更换油墨，并适当控制水分；2、更换纸张或采用快干型油墨来印刷；3、更换适宜流动度的油墨；4、非吸收纸张和高级印品宜选用酒精型润版液，一般印品宜选用非离子型润版液；5、根据纸张类别印品情况来正确选择油墨；6、应尽量控制润版液用量，印刷时油墨中宜加入适量的干燥油或者宜选用快干型油墨；7、进行吊晾处理；8、用空气调节器调节室温；9、油墨中的调墨油或其它添加剂总量不宜超过15%；10、更换纸张或采用快干型油墨来印刷；11、应根据印品情况、油墨情况选择合适的印速；12、胶质物加入量多少应符合润版液要求；13、润版液中润湿粉加放量一般情况下为每公斤放1克；14、根据印品来合理添加，一般情况下水分含量在75%左右；15、更换保水性较好的印版；16、用塞尺调节墨辊使其作用力量符合印刷要求。
五、网点、文字重影
    究其原因主要有以下几点：1、橡皮布固定太松；2、滚筒轴向窜动严重；3、滚筒咬纸牙分布不均；4、滚筒咬纸牙劲力不一致；5、滚筒咬纸牙力量太小；6、压印滚筒其上的咬纸牙轴轴向窜动严重；7、压印滚筒咬纸牙轴套磨损严重;8、印刷压力大，且车速忽快忽慢；9、更换新橡皮或新衬布后没有压实；10、前规程序调节不当；11、固定拉规的平台晃动；12、印刷机震动力量太大；13、突然使用滚筒刹闸来印刷的；14、滚筒轴套磨损严重；15、橡皮布有破损处；16、咬口处的橡皮被压印滚筒咬纸牙压破的；17、橡皮布衬布或衬纸被水分浸湿的；18、拆装橡皮没有压实就印刷的；19、印版衬垫太厚；20、橡皮衬垫太厚；21、印版与橡皮间压力太大或者橡皮与压印间压力太大；22、橡皮装倒；23、橡皮打孔偏斜，致使橡皮安装后两边紧度严重不一;24、一次性过双张太多，其后的1~6个印张易重影；25、厚薄纸一块印刷易出现轻度重影；26、滚筒齿轮上的调节固定螺丝固定不紧；27、印版固定紧度不够，且印刷压力大；28、齿轮中挤入了较多的碎纸片或墨渣等物；29、压印滚筒上粘附的墨垢太多；30、印刷作业开始时易出现轻度重影；31、堆版太严重导致；32、咬纸牙垫高低不平导致。
　　处理办法：1、固定紧橡皮布并反复压实；2、紧固墙板螺丝和滚筒轴套螺丝；3、应使滚筒咬纸牙分布均匀；4、如果因牙垫引起的应进行调节或更换，并且要用一定厚度的纸张来检验咬纸牙力量；5、因调节不当的应妥善调节，如果因弹簧损坏的应给予更换；6、妥善调整，并要定期检查；7、更换轴套等相应配件；8、印刷时应有合适的压力，并且车速宜稳定；9、更换新橡皮或新衬垫时应反复压实并且要反复紧固；10、应以纸到位，拉规拉，锤子压，咬牙咬的程序来进行调节；11、紧固相关的固定螺丝，使其稳定可靠；12、检查机器底座、印刷压力、滚筒轴套情况，如果因此引起应进行妥善调整或修复；13、印刷套印时宜使用刹闸，一般印品也可不使用，以减小机器的阻力；14、修复或更换相应配件；15、更换橡皮布；16、作适当调整，橡皮损坏严重的应给予更换；17、更换衬布或衬纸；18、安装橡皮布时应反复压实，可用合压空转机器的办法来排除；19、印版衬垫应合乎要求，印版厚度变化时，可用千分尺测量出所需衬垫厚度；20、橡皮衬垫应配合橡皮厚度来选定，并且橡皮衬垫总厚度要符合要求；21、使压力处在0.10～0.15mm之间；22、更换橡皮布使用方向；23、橡皮打孔后两边应平行；24、印刷时应使用双张控制器，并且要灵活可靠；25、厚薄纸宜分开印刷；26、调节螺丝一定固定紧；27、上版紧度要够，尤其对套印的印版；28、彻底清除齿轮中的碎纸和墨渣；29、作彻底清洗；30、用过版纸过版，如果直接印刷起初的几个印张不应当作正式印品来看待；31、应及时擦洗橡皮；32、调整或更换牙垫使其有良好的平整性。
六、纸张易被拉毛
    究其原因主要有以下几点：1、油墨粘度太大；2、纸张表面强度低；3、纸张易掉粉渣；4、纸张施胶度低；5、经使用油墨粘滞性太强的；6、纸张中填充料太多；7、油墨干燥特快的；8、油墨存放时间长且过期的；9、没有针对印品来选择油墨；10、车间温度低时的起初印刷；11、油墨在墨辊上停留时间长，起初印刷时易拉毛纸面；12、油墨中加入的干燥油过多；13、没有针对印品来调节油墨流动度的。
　　处理办法：1、调整其流动度；2、更换纸张；3、更换纸张；4、适当调节油墨流动度或更换纸张；5、更换油墨；6、更换纸张或调节油墨的流动度；7、选择合适的油墨来印刷；8、印刷时宜选用距生产期较短的油墨；9、针对印品情况来选择不同类型和不同色别的油墨；10、起初印刷时油墨流动度宜大些，待印刷一定时间再添加流动度适宜的油墨；11、宜清洗墨辊；12、应适量添加；13、表面光滑，易转移油墨的纸张，油墨流动度宜小些，纸粉多平滑度低的，油墨流动度宜大些

七、输纸双张或多张故障
　　1．纸张不平整，边缘上翘。当散纸吹风吸嘴吹出的气流接触到纸张边缘时，纸张边缘上翘成一个圆弧角度，气流吹出来就分成两部分。一部分气流使纸张向上抬，而另一部分气流使纸张往下压，使得纸张无法分开，挡纸毛刷也失去作用，而造成双张或多张，甚至大叠进行输纸板。一般的处理方法是将纸张卸下来进行反敲纸处理，使纸张平整而利于分离。
　　2．装纸高度超过档纸牙允许高度。一般装纸的高度，应低于档纸牙5mm左右。若调节不恰当，超过其充许范围，将会产生双张或多张进入输纸板。一般的处理方法是用塞木楔来进行控制，使纸张保持在同一平面上。如果有调节器的机型，可以采用调节器降低输纸高度来解决。
　　3．吹风压脚和挡纸毛刷伸进纸边太少。正常情况下挡纸毛刷伸进纸边约为8mm左右，吹风压脚伸进纸边大概为10-15mm左右。如果调节不当或纸张裁切不齐就会出现双张或多张。一般将输纸机整体调近一些，使分纸吸嘴离纸张边缘约为5mm左右，调节挡纸毛刷和吹风压脚来解决。
　　4．纸张太薄时，风量调节不当。当印刷70g/m2的薄纸时，如果风量调节不当，也容易产生双张或多张的现象。一般的处理方法有以下几点：（1）向下调节吹风脚，加大纸堆和分纸吸嘴之间的距离；（2）适当调小风量；（3）减小分纸吸嘴上的橡皮圈或贴透明胶来减小风力；（4）把挡纸毛刷向下压一些，增加它的压力来控制。
　　5．纸张没有松透或有粘连。一般是在裁切纸张时，切刀口有粘结，或者印刷半成品之满版实地时，水渍、墨渍导致粘结，从而形成双张或多张。所以，纸张在印刷前，即纸张在装入机时，一定要用力抖开叠齐，对半成品要一小叠一小叠抖松，上机时要少装一点，避免重压而导致粘结。
　　6．吹风压脚磨损。当吹风压脚使用一段时间后，便会磨损，当它向下压住纸张时，纸张就会弄成一个斜角，作用力就改变方向，纸张就会向前推移，使挡纸毛刷失去作用，分纸吸嘴下来吸纸时就吸在纸张的边缘，而形成双张或多张。一般是采用更换新的吹风压脚来处理，若磨损不太严重，可以采用焊接铜片，然后再用锉刀锉平的方法来解决。
八、套印故障
　　1．印刷版变形对套印的影响。金属板材都有一定的延伸性，在拉力的作用下会产生拉伸变形，而锌版的拉伸变形更为明显。一般情况下，我们印刷时发现套印不准，大都通过拉伸印版来调节。拉力越大，版面拉伸变形越大，且拉伸变形的分布不均匀，在版的叼口边和托梢边受力最大，其拉伸变形也大，里边受力小，拉伸变形也小。因此尽量少用拉版来解决套印不准的问题。
　　2．滚筒衬垫的增减对套印的影响。在印刷过程中，由于纸张的伸缩引起套印不准时，可采用增减滚筒衬垫厚度的方法，来解决套印不准的故障。印版衬垫的增减，影响印版拉伸变形。印版衬垫越厚，图形尺寸伸长越大。当减少印版衬垫、增加橡皮滚筒衬垫时，橡皮布的拉伸变形增加，图形半径变形增大。另一种是减少橡皮滚筒厚度，同时增加印版衬垫厚度，则橡皮布挤伸变形量减少，一般常用后者。
　　3．橡皮布伸长率对图形套印的影响。橡皮布具有伸缩性，橡皮布在滚筒上绷的越紧，伸长率越小，图形变化就小。（1）选用伸长率小的橡皮布。（2）在套印过程中，尽量使橡皮布绷紧程度保持不变。
九、墨杠故障产生原因及排除
    1.滚筒啮合齿轮侧隙过大   

  ①中心距调整引起的侧隙过大
    胶印机的滚筒齿轮基本上是采用斜齿轮啮合，齿轮的传动交换系数大，啮合侧隙空间较小，以减少传动中的撞击和印刷时的振颤，保持印刷的平稳性和准确性。实际工作中，滚筒齿轮啮合侧隙随着印刷不同厚度的纸张而变换调整，纸张越厚，中心距调整拉大，滚筒齿轮啮合面交换系数相对变小，侧隙变大。印刷滚筒表面线速度相差越大，印刷面产生的相对滑移量越大，墨杠越明显。
    解决方法：在保证适当的印刷压力的前提下，应尽量减少三个滚筒间的中心距，适当压紧啮合齿隙，减轻墨杠的程度
    ②齿轮磨损引起的侧隙过大
    经过一段时期的工作运转，滚筒齿轮因负载磨损或齿槽内存有异物，导致齿轮啮合侧隙过大，齿轮的渐开线不能按啮合线匀速滚动，或异物“顶齿”使齿轮在运转中发生振颤，使滚筒间的磨擦增大产生滑动，印刷图文部分在这滑动瞬间产生与齿轮节距相等的墨带，即齿轮墨杠。
    解决方法：平时加强机械设备的清洁保养工作，清洁剔除齿轮间的杂物，保持良好的润滑状态；根据齿轮磨损情况，重新计算调整中心距，适当压紧齿隙，磨损严重的应立即更换新齿轮。
    2.轴承磨损   

①滚筒轴承磨损
    胶印机使用较长时间后，特别是不走滚枕的滚筒，其运动冲击振动大，轴承较易产生磨损，使得轴颈与轴承间的间隙增大而套合松动，滚筒合压时叼口因发生离让而振颤，产生滑动摩擦形成墨杠。特别是载荷不正常或润滑不好时，滚筒的轴头与轴套磨损加剧，最易在叼口附近产生墨杠。
    解决方法：可将橡皮内衬垫的叼口部分裁成梯形，以减轻合压时的撞击力度，滚筒轴承磨损严重时应及时更新轴承。
    ②水墨辊轴承磨损
    水、墨辊的轴承、轴承座、轴承锁件内藏杂物或磨损也可导致水、墨辊在运动中发生明显的轴向窜动与径向跳动从而产生墨杠，特别是窜墨辊的轴套或传动齿轮磨损时，滚筒齿轮啮合产生的振动影响窜辊的正常匀水、匀墨及传输，引发墨杠的出现。
   ③.水墨辊磨损：墨辊在使用一段时间后，由于清洗尘粒、纸毛、墨结等杂物，或安装不当、压力调节不匀等因素使水墨辊受到磨损，墨辊表面凹凸不平或轴心线不平直，严重时出现墨辊两头粗中间细或中间粗两头细的变形。胶印机工作时将引起墨辊的跳动，致使局部摩擦加重而产生间断带状墨杠。水辊的布套由于缝合接口 不完整，或内径尺寸不合适，或长时间使用后布套松弛起皱，或新水辊布套脱毛严重形成绒毛堆积，影响正常的输水也可引发墨杠的发生。
    4.压力调整不当   

①滚筒间压力调整不当
    胶印机的滚筒通过相对挤压来完成印刷，在滚筒滚压过程中，相对应的两个滚筒周而复始的由工作面（图文接触面）转到空挡，再由空挡转到工作 面，两次转换使负载突变而产生冲击。这种冲击造成印刷图文接触面瞬时压力变化及相对滑移，从而出现墨杠。滚筒间的压力过大，则产生的条杠明显。
    解决方法：调整印刷压力至适当或采用气垫橡皮布。
    ②着墨辊与印版滚筒压力不当
    虽然胶印机四根着墨辊的布局是前后粗中间细，采用不同直径来避免墨杠的重叠，但因四根着墨辊成两组分别与印版接触，每两根着墨辊同时与 一根窜墨辊接触。当第一根着墨辊与印版滚筒空挡（叼口位置）接触时，产生的冲击力使窜墨辊被顶起，随后落下，窜墨辊与着墨辊间产生滑移，影响第一根着墨辊 转移到版面的墨量变化，从而产生墨杠，同时也影响第二根着墨辊墨膜的均匀度；当第二根着墨辊与印版滚筒空挡接触时，也使窜墨辊经历被顶高又落下这个过 程，此时第一根着墨辊正处于印版内，落下的窜墨辊冲击第一根着墨辊而产生墨杠。同理，第三、四根着墨辊也会对印版产生“条杠”，因而整个版面出现时轻 时重的“条杠”群。
    解决方法：经常检查各墨辊的直径与轴线公差精度，确保墨辊的正常工作状态。按规范顺序准确地调整各墨辊与印版压力，一般可调整到压迹宽度依次为5mm、5mm、4mm、3mm，并保证着墨辊的轴向窜动小于0.3mm。
    ③窜墨辊与各墨辊的压力不当
胶印机输墨部分的各墨辊基本采用一软一硬的配合模式，辊间的压力调整过大时，硬辊（窜墨辊）与软辊（着墨辊、匀墨辊）之间发生严重的挤压， 软辊在压力作用下，接触面产生下陷而两侧微鼓影响油墨转移从而产生墨杠，或者窜墨辊换向时间与滚筒运转不配合时，窜墨辊的窜动影响墨辊上的墨量而产生墨杠。
    解决方法：按规范顺序安装各辊工作位置，准确调整各辊与窜墨辊的压力，压迹宽度约为3～5mm，窜墨辊的每次换向应在滚筒空挡时间内完成
    ④水辊压力调节不当
    水辊与印版滚筒压力过大时，印版滚筒在工作面和空挡转换时产生的冲击力使水辊发生振动，上水不匀而产生墨杠。或因水辊与印版滚筒间摩擦加剧，将印版上的网点残留墨层破坏，致使该处网点版基受损，吸墨不足造成墨杠。
    解决方法：调节水辊与印版滚筒压力时，用0.15～0.2mm的塞尺插入其间测试压力，以手感有摩擦阻力但仍能顺利抽出为宜。上面的水辊压力应大于下面的水辊压力，且两头压力保持一致
    5.滚筒包衬不当    在实际工作中，橡皮滚筒是弹性体，在承受压力时存在微量误差。包衬厚的滚筒并非是纯滚动状态，而是有一定范围内的滑动，易发生振颤，产生墨杠；包衬过大时，可压缩的橡皮滚筒在压力作用下，橡皮布表面产生向前或向后的凸包，过量的摩擦印版版面而出现墨杠；刚更换的橡皮布未绷紧或用久 的橡皮布产生松弛时，在印刷挤压力作用下，橡皮布在滚筒表面发生滑移也会导致墨杠出现。有时由于叼口部分印迹过浅而局部垫纸，使滚筒空挡周期的冲击力 变大也会引起墨杠。滚筒的包衬一般有软、中（中软、中硬）、硬几种，软包衬虽不易出现墨杠，但因富有弹性使印刷效果不理想而少用；采用硬包衬印刷 的网点清晰，但包衬弹性小，在精度不高的胶印机上易出现墨杠。
    解决方法：滚筒的包衬必须在保证最小的适印压力前提下，通过精确的计算来确定包衬的厚度。在保证印迹清晰、网点变形小的前提下尽量选用中硬包衬（一块橡皮布+夹胶布+纸，或一块橡皮布+厚纸+薄纸，优选铜板纸，胶板纸次之）。最好采用气垫橡皮布（此时应用硬衬）。
    6.传动机构交接振动引起：胶印机滚筒咬牙一般是靠强力撑簧作用使叼纸牙闭合咬住纸张进行印刷的，咬牙轴端的滚子随滚筒转动，当到达并撞击墙板上固定的凸轮开牙板时挤 压撑簧将咬牙打开，当滚子脱离开牙板时，作用在撑簧的力消失，咬牙闭合。在运动过程中，叼牙需开闭两次完成从递纸牙接纸印刷到完成后转交收纸牙。由于开闭 交换时程短促，因而在开闭时产生较大的冲击，影响压印滚筒运转的稳定性，导致压印滚筒与橡皮滚筒间发生滑移，严重时就会出现墨杠。与此类似，滚筒离合 压、凸轮驱动机构工作等也会引起振动而产生墨杠。

在平版印刷实践中，墨杠是经常出现并很难彻底解 决的印刷质量问题。墨杠的产生涉及到平印机的设计、机械零件的用材与加工工艺、工作人员的操作、印刷材料的选用、机械设备的维护保养等多方面因素。印刷中产生墨杠的主要原因是平印机的印刷滚筒与输墨、输水机构运动时或纸张交接过程中产生的振动，引起印迹相对位置的滑移。因此，我们现有的平印设备及 技术不可能杜绝墨杠的产生，只能是通过改进技术与操作工艺来尽量减少、减轻墨杠的产生。

在平面印刷中会遇到很多很多平时不常见到的故障和问题，这需要在平常的工作中不断地去观察和积累经验，每一个发生的新问题可能会是很多的老问题积累的结果而造成的，所以要注意平常的机械保养和维修，将故障处理在起始的阶段。