干燥剂是只用专门用来加速具有不饱和和双键结构的油脂油墨的干燥速度，缩短干燥时间的物料。也就是加速氧化结膜干燥型油墨的干燥时间的物料。它的组成，主要是由含钴、锰、铅、锌、铁、钙、钒、锆等金属元素的有机、无机化合物同油墨连结料，油墨等组成的浆状，液态物料。
    目前，常用的有红燥油，它是由紫红色的萘酸钴为主而制作的液态燥油。另一种是白燥油，它是由硼酸锰及少量萘酸钴，分散在油墨连结料中，作成的浆状燥油。
    这良种材料的主要区别在于，催干能力的强弱不同。这是由于金属活性的强弱决定的。
    比较统一的看法是，钴的活性最大，其主要功能是增进油墨表面氧化，能很快的形成一层皮膜，号称表面干燥油。因此，多用了则造成表面结皮或起皱，还会造成晶化，套印不上等现象。
    其次是锰，它也是首先出金表面干燥，并使由上向下干，起皮倾向不明显。
    最弱的是铅，但要比钙强的多，它可使墨膜上下一起干燥变厚，因此，涂料方面称之为厚油或铅油。它的性温和、对温度敏感小。
    锰、铅经常混合使用，取长补短。
    具有氧化作用的油墨中，加入干燥剂，能够起的作用是：
    缩短诱导期。由于干性油中含甾醇，生育粉、卵磷脂等是抗氧剂，造成了氧不能很快就同油脂不饱和结构接触。活性金属可以改变这些物质性质，抵消其负作用，沉淀抗氧剂，从而使之很快和氧结合。
    加速氧化速率。由于金属活性，吸氧量增加，随着油墨材料性质的出现差异，形成氢过氧化物的机会增加，从而加速了氧化速率。
    促进聚合作用。它们可以改变挥发物的类型，增加其数量，从而使聚合作用加快，导致了油墨的凝固。
    加速连结料分子的缩合作用。促使油分子强烈地定向排列，导致粘结及固化现象的早期形成。
    在印刷过程中，经常要进行印刷适性的调整，特别是干性调整，也就是在油墨中加入适量的燥油，也是最难恰到好处的。一方面由于油墨在制造时不一定加了干燥油，即使加了，也有被油墨中组分吸附衰退的“老大难”问题，尚未满意解决。另一方面各地的机速、温度、湿度、纸张状况以及图案墨层厚薄等均各异，需要根据实际情况来决定调整与否和用量多少。
    干燥性过快过慢，对于印刷都是不利的，只有保持适当的干燥速度，才能保证印刷正常进行和得到正常的干燥性。
    干燥速度过快，往往会引起印件局部打皱，或字迹变形，这对套印准确不利，并引起“晶化”，油墨“起厚”等弊病。干燥过慢，造成“蹭脏”，字迹、图案拉脏，印刷不能正常进行。
    所以，油墨干燥速度与印品质量好坏关系极大，认真检测油墨干燥速度，对于调墨时放燥油用量和准确地掌握色次套印时间是大有好处的。
    在油墨中加入适量的燥油，对于提高印品质量，保证正常印刷，是至关重要的。加入的量则要根据手头的油墨情况，当时的温湿度高低，以及纸张的表面情况，如吸墨性，墨层的厚薄等进行综合分析，运用丰富的经验而定。 
    燥油加入量过多，这是调墨经验不足的人经常出现的问题，认为加得越多越好，印品干的越快，质量就越好。实际上是事与愿违。燥油加的越多，墨色被冲淡、质地变粗，促使了油墨在墨辊，印版及胶印橡皮上干结和堆墨，又加速了乳化，因金属盐类与胶印药水反应，使药水成中性，失去了保版作用，这样会造成糊版，花版；墨剂外干内封而不赶，引起套印不准；又会造成纸张粘连。实际上燥油本身就是不干的，这就引起的问题更大，不仅影响印品表面质量，而且也使印品失去光泽等。
    燥油加入量过少，致使印品不能在所要求的时间内干燥，加长生产周期；印品迟迟不干，引起背面沾污；或者使给纸，走纸和套准发生困难。
    一般地讲，红燥油用量少、白燥油用量多。红燥油用量要在3%以内，经常使用0.5~1%为好；白燥油用量要在7%以内，经常使用2~5%为好。诚然，这不是一个定数，也要根据油墨具体品种而定，例如，铁蓝作的中蓝，深蓝本身就因铁离子而干的很快，就不须要加燥油，而要抑制干性。白燥油对黑墨，金红墨就有导致墨色变灰，褪色的缺陷，就不能加入。而应用红燥油。假如纸张是酸性的，再多加燥油，也无济于事等等。
    综上所述，使用燥油（干燥剂）是比较复杂的事情，务必慎重对待，应该注意：不可轻易地增加燥油的比例，确实需要增加，也要合理，以利印刷正常进行，不要超过上述规定的最高用量。