包装服务网推荐：随着社会的发展和人们生活水平的不断提高，消费者在选购商品时，除了要求商品的内在质量外，对于商品的包装也提出了更高的要求。这其中既包括对商品包装装潢设计的要求，也包括对包装印后加工质量的要求。对印刷材质的局部进行压实，产生痕迹，使之在空间上有一定凹凸感的叫做压痕。

　　压痕加工技术，最初是仅用于纸质包装盒的成型，后来逐渐应用于各类印刷品的表面加工，尤其是比较高档次的纸盒、纸箱、商标、艺术品等表面的整饰加工。现在，压痕技术已是实现包装设计的重要手段之一，不仅对包装的最终质量和效果起着重要作用，而且在很大程度上提高印刷品的艺术效果，赋予了印刷品新的功能，已成为印刷品增值和促销的重要手段。因此，压痕技术越来越受到业者的重视，使用的范围也越来越广。但是，在模切压痕工艺中，常常出现一系列的问题，影响生产的顺利进行，为此，本文以卧式平压平模切机在模切压痕生产中常见的问题为例进行分析，希望对实际生产有所帮助。

　　一、常见压痕问题

　　全自动卧式平压平模切机，其输纸及收纸原理与胶印机类似，其中的故障在此不做分析，下面只是对模切部分常见的问题进行分析。

　　压力不均匀

　　我们知道压痕是由折叠、挤压或折皱造成的线痕。压痕的整个工艺过程为：设计——打样——排版——装版——垫版——开机——整理——成品。在折叠纸盒的制造过程中，线痕是一个在纸板上有控制性的变形。压痕原理就是纸板在两个固定的表面中间（凹模和凸模）压板，纸张内部纤维结构遭破坏，造成纸张部份分层，外部形成凹和凸的线痕。当压痕相连的纸板以九十度或一百八十度折起，这时纸张内部纤维键合（粘聚力）便完全分离。

　　压痕过程中压力不均匀，一般有两种情况：一种是轻微的不均匀。如果压力有轻微的不均匀，可能是由于模切刀、线（钢刀、钢线）分布不均，造成动平台在模切时受力歪斜所致，此时应在模切版上加装平衡刀线，使平台受力均匀。也有可能是受纸张纤维走向的影响，纸张横向与刀线垂直时，压痕效果较理想。另一种是严重的不均匀。如果平台前后成四角处出现比较严重的压力不均匀现象，则主要是支撑动平台的四个连杆摆杆高度不一致造成的，此时应打开模切底座的护罩，检查摆杆是否磨损，如磨损严重则需更换，否则需要调整四个压力调整斜铁，直到压力一致为止。

　　爆线（爆色）

　　当压痕模具（凸模）钢线压入凹槽时，纸板受到三种作用力：压力、拉力和表面张力。这三种力除了使纸板产生永久变形外还使纸板各层纤维之间的粘聚力降低。折叠时纸张表面经受张力而内层经受压力，如果压力超过了纸张纤维间的粘聚力，会使纸板内部纤维断裂，纸张在折叠处变得柔软易弯曲。但压力也不能太大，当超过纸板张力时外怪就会断裂（烟盒包装时爆裂）。在模切的过程中纸板表面张力会随着施压于纸板上的压痕数量的增加而增加。爆线是指产品在模切时或成品折叠时，压痕处纸张开裂。这是压痕中经常出现的问题，尤其是在天气干燥的情况下，经常发生。应根据具体情况具体分析：

　　1、纸张脆，含水量低，特别是经过高温磨光的纸张，模切时易爆线。这时，在模切前先把纸张调湿，可用过水机给纸张背面过水，增加其含水量，使其稍柔韧，再上模切机。模切后若贴盒时爆线，可在折痕处擦水，以缓解爆线状况。

　　2、印刷品表面有大面积的蓝或黑等深颜色实地，模切后易爆色、爆线。印刷时在深色墨中不加或少加油墨添加剂，以加强油墨在纸上的附着力，减少爆色、爆线现象。

　3、纸张（板）厚度过大时，容易产生爆线，此时模切钢线高度选择要合理。

　　4、钢板下垫纸后易导致爆线，此时应减薄垫纸。

　　5、模切机压力过大时易导致爆线，此时应减少压力，使废边刚好分离。

　　6、压痕模或底摸纸过厚、压痕窄，易导致爆线。应选用合适厚度的压痕模，压痕宽度要适中。

　　7、切口掉下的纸粉积聚在槽中易导致爆线。操作者应及时清除干净纸纷、异物等。

　　压痕线不规则（不光洁）

　　压痕线是利用钢线通过压印在承印物上压出痕迹的工艺留下利于弯折的槽痕。产生压痕线不规则的原因主要是钢线垫纸上的压痕槽留得太宽，纸板压痕时位置不固定；钢线垫纸厚度不足，槽形角度不规范，出现多余的圆角；排刀、固刀紧度不合适，钢钱太紧，底部不能同压板平面实现理想接触，压痕时易出现扭动；钢钱太松，压痕时易左右窜动。排除办法是更换钢线垫纸，压痕槽宽度合适；增加钢线垫纸厚度，修整槽角；调整模板位置；排刀固刀时用手多次感觉其紧度适宜为准。　　

　　我们知道，好的包装盒在压痕成型后外观应市六面方正，折角笔直挺括均匀，线缝紧密。在很多超大批量的包装纸盒生产中，滚筒式压痕技术比较精确，生产效率也比较高，速度在几十米到几百米每分钟不等。

　　二、凸印印刷和压痕一次完成工艺

　　在一些零件印刷和装潢印刷工艺中，常常需要加一些压痕效果，如便笺、便函、书刊封面、请柬产品以及一些装潢印刷产品(有压折痕类)，按传统的印刷工艺生产，是先完成印刷工序，而后进行压痕工序。这样印刷其生产效率和产品套印质量，都有不如人意之处。笔者的团队通过生产实践和探索，对含有压痕工序的印件进行了工艺创新与改进，从而使原来需要做两道工序才能完成的产品，实现了明暗一次印的生产工艺，这样极大地提高了印刷工效和产品质量。该工艺操作过程大致如下：

　　1、改进包衬工艺。为了快速方便地实现印刷和压痕一次完成工艺，必须对传统的凸印包衬工艺进行必要的改进，即把内包衬减薄至0.7mm，把衬布层以内的垫料减少适量，而衬布层外作相应的增加。这样外包衬层增加0.7mm的厚度以后，可以十分灵便地进行局部增减调整，便于快速实现明暗一次印的工艺过渡。所以，外包衬垫料作增减调整，是顺应凸印明暗一次印工艺特点的要求，是提高印刷工效和质量的重要措施。

　　2、着墨辊的选用和正确调整。集印刷、压痕于一机同时完成压印，其主要原理就是把印刷版面与暗痕线版面以及包衬表面调整成高低成微量差异，从而使印刷版面得到均匀刷墨和印刷压力，暗痕或点线刀版面因低于印刷版面而沾不到油墨，这正是实现明暗同时压印，保证印品质量的基本要求。要满足上述的印刷条件，设备的精度、着墨辊的质量如何，起到决定性的作用。为了使印刷版面获得较均匀的刷墨，不致于使暗痕版面沾到丝毫的油墨；印刷机上的着墨辊轴孔应保持圆心度，以免使着墨辊滚动不均影响油墨的均匀。对因使用磨损造成的轴孔偏心、扩大状，要及时修补并作车圆处理，以消除跳胶和滑胶现象，保证正常的上墨。

　　此外，着墨辊的胶体以及轴头也应保持良好的的圆心度，防止因存在偏心而影响正常的受墨和均匀着墨。同时要求着墨辊胶体的硬度要合适，过硬容易产生滑胶和布墨不匀现象；过软则容易因转动摩擦受热膨胀而变形，以致使暗痕版面版面沾上油墨，影响产品质量。

　　3、版面高度的调整。对印刷便笺类产品，只要把函头版面多垫高0.7mm，这样就能与暗痕版面形成高低差异，便于使明印版面受墨，而暗印版面因低于明印版面沾不上油墨。由于明印版面增高后，其所对应的外包衬就要作相应减薄。为此，外包衬宜采用一张70g的牛皮纸包勒，但在这张牛皮纸背面与暗痕版面对应处，应粘上一块幅面适度，厚度为0.7mmm的白纸纸，这样就可以使印品明暗版面压力均匀，保证印刷质量。若是印刷需要压折痕的产品，如书刊封面压书脊等产品，只要把压痕钢刀片底部用砂轮机磨低至低于明印版面约0.7mm，随后把压痕刀直接与明印版面拼合组版，这样印刷时因钢刀片略低于明印版面而不着墨。但其与包衬部位多垫贴厚度适量的坚硬垫料，如贴白板纸条，从而满足压痕条件，以实现明暗一次印工艺。

　　综上所述，采用一次印刷压痕工艺，不仅极大地提高了印刷效率，也使产品的套印质量明显提高了。同时也减少了原材料的损耗，提高了经济效益。多年来，笔者在临机生产实践中，对含有暗痕的产品，均采用一次加工工艺，从而使原来需作两道工序才能完成的产品，一次能较好的完成了。该工艺实施的效果也得到了同行和客户的良好评价，不失为一项具有推广使用价值的技术改进。

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