药品的泡罩包装是将药品放在经吸塑成形的塑料硬片的凹坑内，再用一张经过印刷并涂合剂的铝箔与该塑料硬片粘接封合，从而使药品得到保护并便于消费者识别取用。生产药用泡罩包装的质量监控点主要是：粘合剂质量、塑料硬片与铝箔的粘合质量以及铝箔印刷文字图案质量。在泡罩包装生产工艺过程中，铝箔凹版印刷质量、涂布粘合层的热封强度是生产中应严格把握的，所以在国标《药品包装用铝箔》中，对铝箔印刷后的外观质量有明确要求，而对粘合层的质量也有理化指标，从而保证药用泡罩包装有较好的阻隔性、卫生安全性以及热封性和良好的物化性能。
　　1、铝箔用粘合剂类型及其性能
　　目前铝箔用粘合剂分为两类：一类是由天然橡胶或合成橡胶以及丙稀酸酯类制成，称为单组分的橡胶型或橡胶一树脂型粘合剂。它的主剂是一种弹性体，并添加增粘剂、有机溶剂配制而成，呈乳液状。经机械涂布在基材上的粘合剂中的有机溶剂在强热气流的作用下挥发，形成涂层。这种粘合剂对多种材料具有粘接力，使用时只要达到所要求的温度。它的特点是对被粘物表面状态要求不高，由于是单组分，不会产生交联，使用简单，未用完的胶液过夜甚至存放更长时间也不会变质，只要密闭保存即可。第二类粘合剂是双组分聚氨酯粘合剂，这种粘合剂由主剂和固化剂两个组分构成，平时主剂与固化剂分开包装贮存，使用时按一定比例混合，再用溶剂（如用醋酸乙酯）稀释到一定浓度（如20%、30%或40%）后进行机械涂布。这种粘合剂的主剂是由许多活泼氢，例如羟基、氨基等物质组成，而固化剂则是由多异氰酸酯的化合物组成。当固化剂中的异氰酸酯基与主剂分子中的活泼氢接触时，便会自动进行加成反应，生成氨基甲酸酯的结构，使主剂与固化剂相互结合，分子量成倍增加，甚至生成带支链结构的立体构象的交联产物，具有耐高低温、抗介质侵蚀、粘接力高等特点。由于聚氨酯分子中含有大量的极性基团，偶极矩大，对被粘材料有很大的亲和力，所以同时对多种材料起到粘接作用。另外，固化剂中的异氰酸酯基是一种十分活泼的反应性基团，它除了能与主剂分子中的活泼氢反应外，也可以跟被粘材料表面物质分子中的活泼氢反应，生成化学键，使粘合剂分子同时与被粘的二种材料起架桥作用，产生更强的粘接力，这就是聚氨酯粘合剂能对各种材料都有好的粘接力的原因。聚氨酯粘合剂经充分交联固化后，具有很高的内聚力，外观强韧柔软又具有很好的耐热性能和抗介质侵蚀的性能，在-170℃温度下仍具有极高的粘接力，这是其它粘合剂不能与其相比的。使用这类粘合剂能使铝箔与泡罩PVC硬片牢固的热压粘合，使药品密封。在热封过程中，粘合层受热作用而活化，从而将铝箔与PVC硬片牢固粘接为一体。
　　2、粘合层涂布需控制的因素
　　2.1 粘合层涂布干燥要控制一定的温度与时间。粘合层在机械涂布过程中需要进行干燥，干燥需要三个过程，即低温吹风，使溶剂挥发过程；中温干燥过程；高温干燥过程。由于设备的干燥箱较长，故铝箔在干燥箱烘道中需要停留的时间应有所控制。干燥的程度与涂布机收卷速度以及烘箱内的温度有关，收卷速度快，要求温度高；收卷速度慢，要求温度就低。由于铝箔材质热胀性和延伸性不同，故不能在过高的温度下停留很长时间，否则铝箔易发生皱折和表面变色现象。机速与温度的控制。原则上以粘合剂溶剂已挥发且不留异味为宜。
　　2.2 粘合层的厚度应控制在一定范围内。粘合层的厚度对粘接牢固程度有影响，如果粘合层涂层过薄，热压PVC硬片时会因缺胶而降低粘接牢度；如果涂层过厚，会增加生产成本而造成浪费，故粘合剂的厚度需控制在适当的范围内。在生产过程中粘合剂厚度取决于涂布网线辊的网线数量、胶辊压力的大小以及刮刀的角度，我们称这三种因素为固定因素。因为在生产过程中网线辊线数量一定，胶辊压力及利力角度也能通过一定的仪表来调定。可变化的因素为：涂布过程中的机械张力、粘合剂浓度及涂布速度、涂层厚度等，可变化因素之间的关系为：涂布时粘合剂浓度越大，涂布张力越小，涂布速度越快，则涂层相对越厚；反之浓度越小，张力越大，速度慢，涂层薄。所以说粘合层的厚度是通过粘合剂的浓度和涂布机张力来调节的，不同品种的铝箔对粘合层厚度要求稍有不同，一般情况下厚度应控制在1.5-3微米为宜。
　　3、铝箔凹印质量控制
　　3.1 要掌握好油墨与溶剂的混合浓度。要根据印刷涂布机的速度和印刷凹版辊的着墨孔深度最佳的适印性油墨的浓度。影响油墨浓度大小的因素主要是温度与湿度，最好采用油墨浓度检测器来确定加入溶剂的数量，并根据温度湿度的变化，每隔30分钟测定一次油墨的浓度，根据数据进行调整，以保证印刷质量。如果采用的凹印油墨浓度太低，易造成印刷文字图案色彩不鲜亮、网纹处产生糊版现象；油墨浓度较高，则易造成刮印处顺向方向开始点不进油墨；如油墨浓度很高，则图案处会产生龟裂现象。铝箔表面墨点、墨块成片，表面质量差。
　　3.2 正确应用稀释剂。粘度大的油墨需用大量的稀释剂时，应边加稀释剂边搅拌，以求均匀，力求稀释剂均匀分布在整个油墨中。如果在加稀释剂时，固定在局部冲入，不搅拌均匀，很容易将局部油墨包裹在颜料外围与树脂剥离而造成颜料沉淀，特别是颜料相对密度大的更为明显，由于油墨的粘度大小、颜料相对密度各有不同，因而各色油墨厚薄不能同样对待，一般是调节到图文实地无针尖形墨点，字迹线条无断笔，划字线清晰为宜，用粘度计4#杯测定约在20-30秒之间。
　　3.3 油墨凝结沉淀处理。由于油墨连结料（聚酰胺类）会受气温影响或油墨用稀释剂过量而造成溶剂与树脂的相对密度小，减低树脂的溶解度，因此须对凝结沉淀的油墨进行搅拌或用增加温度的办法来处理。如油墨的储存时间过长，或者是因其它原因，油墨会出现沉淀，出现油墨上层树脂溶液多，下层颜料多；上层颜色淡，下层颜色深现象，而且造成牢度差，因此在使用时应加以搅拌。
　　4、铝箔印刷易出现的质量问题及解决办法
　　4.1 铝箔凹印颜色差别问题。印刷颜色的一致只能是相对的，同批产品色差的严格控制是比较困难的，而大批量或不同批次产品间色差的严格控制就更为困难。原因①油墨：油墨是决定印品颜色一致性的主要因素，油墨本身也存在同批色差和不同批次之间的色差问题，这是反映油墨质量的重要指标。要解决铝箔凹印色差问题，首先要选用质量稳定、色相没有偏差的油墨，一批印品最好用同一批次油墨，因为不同批次的油墨很难保证批次间油墨的色相没有差别。其次要求在印刷过程中每次加入到墨盘的墨量要少一些，以保持经常添加新墨。特别是对一些上墨量少的图案，如果一次加墨量太多，油墨长时间暴露在空气中会发生氧化，而使墨色变得陈旧。例如用久的黑墨就没 新墨那么黑；用久的红墨会变成暗红色，没有新墨那么红。印刷过程中还应严格控制油墨所使用的混合溶剂的挥发速度，当挥发速度过快时，油墨的转移率就有可能降低，从而影响印品的颜色。
　　4.2 气味问题。当印品用作包装时，不允许出现气味。出现气味的原因主要是粘合剂保护剂自身反应不完全，有单体气味。质量好的粘合剂除了具有乙酯味，没有其他气味，而反应不完全的粘合剂则不然，能闻到单体的气味。另一个原因是油墨的气味，这是因为油墨的高沸点溶剂过多，在印刷过程中没有挥发干净，虽经过复合烘道，但仍然没有完全逸出，尤其是含有甲苯类溶剂的气味最大，当打开料卷时就可闻到，在印刷品中也有。解决办法可对症下药，是粘合剂的原因可考虑更换，采用质量好的粘合剂；是油墨原因，除改用其他油墨外，也可将印品存放一段较长时间。使用溶剂时尽可能不使用苯类溶剂。
　　4.3 刀丝问题。刀丝是指版面上没有图案线条的部分油墨未被刮净，转移到被印刷物上面，在不允许有油墨的地方发生线条状污染。一般是要待印刷进行一段时间，印出一定印数后才出现此类问题。印刷油墨、印刷版辊和刮刀是出现刀丝的主要因素。原因①与油墨的质量有关，使用高档油墨时这种现象较少，而低档油墨此现象较多。此外油墨中不纯物质、粗颗粒、异物等抬起刮刀或损伤刮刀均可形成刀丝。②印墨粘度过大，版面油墨干燥过度，版筒与刮刀之间摩擦力相对加大，刮刀难以刮下版面的油墨。③版筒光法度和镀铬质量差或版面上粘附硬物会直接损伤刮刀。解决办法：尽量降低油墨的粘度，让刮刀容易把非画面部分的油墨刮下来；尽量提高使用新鲜油墨的比例；调整刮刀（研磨、压紧、硬度、厚度、角度、位置等），检查刮刀安装是否平整均衡，并尽量采用慢干溶剂。