根据ISO9002质量保证体系，在整个柔性版印刷工艺流程中，必须设定若干工序质量控制点。在每个控制点上，要针对工艺上的薄弱环节，制定相应的对策，采取有效的措施。
　　柔性装潢版印刷品如果按产品分类，一般分为纸张印刷品、塑料印刷品和销售包装纸箱印刷品三大类。这三类产品由于使用的印刷基材不同，在印刷工艺大前提相同的情况下，具体工艺特点、工艺参数、质量控制参数均有所不同；在特定的印刷基材上（PE或PP），必须选择合适的油墨（醇溶性油墨或水溶性油墨），配合以相应的印版（1.143mm薄版）。本文拟在塑料薄膜柔性版印刷工艺中如何设定工序质量控制点上，谈一些我们的观点与做法。
　　一、印刷基材
　　对塑料薄膜而言，国内目前在采用柔性版印刷工艺的，主要有两大类：PE与PP。其它类型的薄膜，如PVC、PET等，由于其拉伸变形小，一般都采用凹印工艺。另外，到目前为止，国内还没有完全适用于该类薄膜的柔性版油墨。笔者以前曾在PVC软膜上印过有关产品，终因找不到在印刷牢度上达标的柔印油墨而罢手。所以，对印刷基材的控制，主要也就是对PE和PP这两类印刷薄膜的控制。
　　PP薄膜分CPP与OPP两种，CPP薄膜的控制，同凹印工艺完全一致，此处不再赘述。OPP薄膜在柔印上用的较多的是标签膜，该膜密度较小，一般在0.6～0.7，同OPP薄膜原有的密度0.90～0.91相比，显然要小了不少。目前应用较多的是可口可乐、百事可乐两大公司所用的饮料标签。由于PVC热收缩瓶贴在环保与生产成本上的问题，许多饮料供应商逐步改换标签用膜，OPP标签的市场日趋看好。标签印刷工艺占主导位置的是凹印，但精明的企业经营者已经发展，在使用柔印工艺印刷饮料标签时成本更低，其油墨耗用量同凹印相比，起码要节约一半。因此，柔印的OPP饮料标签，在市场上的潜能将是十分巨大的。OPP标签膜，在印刷前要控制的，除了同凹印工艺相同的薄膜平整度、纵横向拉伸强度、表面磨擦系数、薄膜表面湿润张力等一般物理量外，我们觉得要强调的是该薄膜的白度。由于柔性工艺同凹印工艺不同，不同白度的OPP标签膜，在相同的印刷工艺参数条件下，效果是不一样的。在控制上采用定点定牌的薄膜供应，已被实践证明是一条简洁有效的方法。当然，在不断降低薄膜供应成本的要求下，我们在采用其它牌号的薄膜时，就更要注意这个问题。因为，对凹印而言，薄膜的色差即使大一些，还可以调节印版的深浅，用颜色的饱和度来加以掩饰。但柔印工艺用墨量少，墨层薄，要达到掩饰的目的困难很大。OPP标签膜的白度直接同该膜生产过程中所用的色母料有关，在进料时必须要注意这个问题。
　　PE膜是柔性版印刷用材的主导产品。以前，PE膜的主要用途是利用该膜良好的热封特性，用作复合用膜。因此，一般的生产企业，在该产品的产品标准上，基本都是以复合用膜的标准而确定参数。但现在情况不同了，不论是透明的PE还是乳白的PE，已经逐步使用在柔印产品上了，因此，继续沿用原先的参数，就会达不到柔印工艺的要求。这里强调两个参数，一是薄膜的晶点问题，另一是薄膜表面的印刷适性问题。
　　晶点，也叫僵点，国外的专业书籍上称之为“鱼眼”(fish eyes)或“矢斑”(arrow heads)。这是聚乙烯树脂在加工期间，受到氧化后导致发生交联作用，进而产生凝胶。这种凝胶颗粒在薄膜制品中可形成肉眼可见的聚集体。我们对这个问题的集训是逐步加深的。起初，我们在印刷过程中，常遇到由于PE膜上的晶点压坏柔性印版，因此，在控制上就对供应商提出凡是提供给我们用于印刷膜的产品，在吹膜前都要事先更换新的过滤网。然而，事故仍然不断。这就促使我们去寻找避免这种事故的办法，更进一步控究造成晶点的原因。其实，大的晶点可能是过滤网坏了而造成的，小的晶点却是再换过滤网也是无法解决的。当然，这属于薄膜生产的问题了，不能仅靠温度调节来解决。对于印刷薄膜晶点的控制，是一个十分重要的环节。对印刷企业来说，必须要制定一个验收标准，即单个晶点直径的大小，单位面积内晶点的个数。超过一定“度”的晶点，将是不可接受的，它直接关系到保护印版和印刷产品的质量。
　　对于塑料薄膜的印刷适性，长期以来一直只是规定表面湿润张力38～42达因，只要达到了这个数值，一般就认为过关了。但是，我们在生产实践中却碰到了一些问题。在使用某公司生产的PE膜时，生产速度只能达150～160m/min，再往上升速，就会发现实地印刷中的针孔现象越来越严重，为了保证实地密度，我们不得不将速度维持在150m/min左右。但相同的生产工艺（辅助材料和工艺参数完全一致）在笔者现在所在的企业，仅仅是用膜不同，车速就可以提到200m/min以上，我们的生产速度在230～250m/min，实地密度上基本不受影响。这就促使我们考虑一个问题，在薄膜表面湿润张力这一个条件之外，仍然还有影响油墨转移特性的别的因素，这些因素，我们暂且笼统地称之为印刷适性。因此，薄膜的印刷适性，也应该是我们必须加以控制的参数之一，这直接关系着产品的质量，也关系着企业的效益。
　　二、油墨
　　塑料薄膜所用的柔性版油墨，国内国外均有。档次较高的油墨，目前仍以国外的油墨见长。80年代的柔印油墨，适用于初级柔印机（如层叠式柔印机）印塑料背心袋（也叫马夹袋）用。90年代，在塑料薄膜柔印工艺上有了长足的进步，适应于高速、精细、高色强的柔版油墨纷纷在国内市场抢滩登陆。油墨质量控制，除了觉的细度、色粘度等参数外，笔者认为应该强调的是色浓度。柔版油墨，在印精细柔性版时，由于配用高线数的网纹辊，即使目前的网纹辊制造工艺已经有了很大改革，CO2激光雕刻工艺纷纷被YAG或其它没有明确命名的激光所代替，罢工墨量有了明显的提高，但高网线数的网纹辊还需要靠高色强的油墨，却仍是不争的事实。不少油墨公司在自己的生产系列中，除了一般的产品以外，还专门提供其墨，或称为高色浓度油墨，就是专门为了对付这一情况的。但是，正常生产中的油墨倘若其墨加得过多，超过了一定的比例，油墨中的树脂少了，油墨同塑料薄膜的附着力必然会降低，所以，其墨不是越多越好，还要控制一个度。选择并控制柔印油墨的色强，笔者认为在工序质量控制中是必不可少的。我们觉得用密度仪测定实地密度是简单有效的。但用刮棒在薄膜上刮出的墨样同实际印刷工艺条件下（如一定线数的网纹辊，一定密度的双面胶，一定的印刷速度）的印样还是有区别的，用密度仪作鉴定时还需注意到这个差别。另外，在牵涉到印刷产品的溶剂残留量时，还应该注意选择柔印油墨所用的树脂，聚酰胺、硝化纤维素，PVB各有所长，这也是不可忽视的。国外生产的适用塑料印刷的水墨，也已经在试控国内市场。笔者曾对此类油墨做过测试，性能不错，但还有一定问题，估计全面替代醇类油墨尚需时日。
　　三、制稿
　　一般印刷企业，自己是不制稿的。销售部门把客户交来的电子文件，交给技术部门再转给专门制版公司，由制版公司去处理就可以了。但是，我们常常遇到一个使人困惑的问题，即制版公司按电子文件中的设计生产出来的印版，总不能如意，有时不得不返工。曾经有过这么一件事，在生产可口可乐公司350ml“分达”六罐装收缩包装时，制版公司按电子文件中的设计所制的印版，在印刷完成做成收缩薄膜实物榈后送香港确认，接连两次都被否决，重新返工，原因是送去的榈达不到广告创意部门的认可。客户不确认，问题出在哪里？经再三分析，我们找到了原因。因为我们使用的热收缩PE膜，透明度很不好，灰朦朦的，产品印在上面，整个感觉就是不明快。2000年“芬达”的设计稿是橙红色的，强调的是明快、热烈，但现在产品却感到有差距。第三次送样前，笔者到广告公司同设计部门沟通，选择了电子文件中两种不同分辨力稿件的一种，在可能的条件下，对芬牵图标做了一定的微调。因为薄膜的明度不够，我们在设计中简略了图标周围的细节部分，突出了白色部分。白色是明度最高的一种颜色，利用这一部分色彩，就能有效地掩盖薄膜的不足。当然我们在印刷时，白色打底印了两层，也明显弥补了薄膜的不足。在铺橙红版的网线时，我们依据工艺的特点，明显提出红网加一成，制版公司按我们上述要求生产的印版，顺利投印，很快就得到客户的确认。
　　一般而言，对各印刷企业转交的电子文件，制版公司是要做一定调整的，但这种调整，主要是按网点扩张补偿曲线的调整和由印版曲率半径造成印版延伸所做的补偿，对于其它参数，一般均按电子文件中的参数而定，至多在扣套方面，提一些制版公司方面的建议而已。但是在实际印刷过程中，有各种各样的问题，如扣套，按卫星式柔印机印刷工艺做0.1mm即可，但若不是印塑料包装，而是印纸张商标，此时几十个商标拼成一块版，再没有什么主要部位、次要部位之分。对商标而言，处处都是主要部位，因此0.1mm的扣套，是无法兼顾整个版面的套印精度的。笔者过去在生产虎牌啤酒喷铝纸商标时，就不得不根据自己公司设备的特点，对制版公司提出一系列具体要求，有的地方扣套要达到0.25mm，有的地方要空出来，千万不能叠。对PE膜在印刷过程中的收缩也是一样，PE膜，尤其是25～40μm的PE，在印刷过程中收缩得很厉害，有的产品竟达3%～4%。这样对设计稿件的补偿就是必不可少的了。这种参数，制版公司是无从知晓的，这就需要技术部门在提交电子文件时就提出自己的补偿要求，另外，对版面作适合柔版印刷工艺的调整，如渐变曲线的变化，大面积实地同细小网线分开制版等，也是必须考虑到的。这样，产品质量就有了很大保证，交货期也不会延迟。因此，制稿环节的工序质量控制就在于了解电子文件中的设计，并根据实际生产情况中加以调节。我们交到制版公司手中的，不仅仅是一个电子文件，而必须是一套完整的指令。若自己一时心中无底，则应该同制版公司的技术人员好好研讨，搞一个比较好的方案。我们觉得技术部门的作用不应该仅仅是一个二传手，而应该是一个司令部。