印刷品版面墨色的均匀、色彩鲜艳，是产品质量的基本要求。特别是一些彩色印刷的包装装潢产品，由于印刷版面大，受墨量也相应增大，这样版面墨层的厚薄、均匀度如何，直接影响到产品的外观质量。版面墨色发花就是凸版工艺的彩印产品容易出现的质量问题之一，究其原因，有工艺上的失误因素造成的，也有操作技术不正常的原因引起的；有设备上的不良之处构成的，也有原材料上的缺陷酿成的。所以，只有正确认识引起产品印刷墨色发花的原因，才能从根本上解决问题，达到较好消除印刷产品墨色发花质量故障的目的。 

　　一、印版底托材料特性不适造成的印品墨色发花现象

　　实际上，保持恒定不变的印刷压力，是确保印刷墨色质量稳定的重要条件，而影响印刷压力的因素，除设备精度外，还与印版的底托（底座）材料的特性有关。如凸版平压平和圆压平结构的印刷机，印刷所用的铜、锌版或树脂版等版材，需要采用底托粘贴印版才能进行印刷。可见，底托在印刷中起到承受压力的重要作用，这就要求它应具有坚实、牢固、耐压和不变形的良好优点，才能保证印刷墨色质量的稳定。工艺实践情况表明，传统的胶合板材料充当印版，不仅存在着诸多的弊端，如印版耐印率低下，产品容易出现套印不准等现象，而且也容易产生墨色转移不良现象，引起版面墨层不均匀或不足情况的出现，这主要是因为木质底托本身存在坚实性差和容易变形的缺陷，使版面上的油墨层难以均匀地转移到印张上，而容易产生墨色发花现象。为避免这一情况的出现，要把好垫版工艺技术关，印版下垫时必须垫均匀、垫实，对印刷面积较大的版面，最好要采用金属性的版托模切烫印压痕，如磁性版托、铝版托等。金属版托具有平整度、坚实性好，抗压强度高的优点，可较好地保证印刷压力的稳定，有效地防止印刷墨色发花质量问题的发生。

　　二、机器不良或调整不适造成的印品墨色发花现象

　　当机器老化使滚筒轴头、轴承、齿轮、齿条、着墨辊系统及联动压印的部件，存在明显的磨损、松动现象时，将影响印刷压力及版面着墨的稳定和均匀，在这种情况下，若印刷面积较大的图版产品，就容易出现墨色发花现象。为防止这一不良现象的发生，平时应注意做好设备的保养，特别是机器的压印和着墨辊轴承等相关联的部件，要保持良好的润滑状态，防止机器的关键部件出现磨损和松动现象。此外，着墨辊的位置不适也容易造成印刷墨色发花。所以，着墨辊与串墨铁辊和印版之间的接触要均匀，压力要适度，以防止因墨辊接触不良造成的印刷墨色发花现象。

　　三、包衬不适造成的印品墨色发花现象

　　包衬是印刷压力和版面油墨层转移的媒介，包衬的材质特性和包衬的质量状况如何，直接影响到印品的墨色质量。如果包衬变形系数大，平整度就差，印品版面墨色就容易出现发花现象。所以，只有根据印刷的特点，科学合理地选择包衬材料，使包衬在印刷中保持良好的稳定性，才能确保墨色质量的稳定。根据生产工艺实践体会，用材质软的树脂版印刷图版或网纹版时，应选用质地较硬、韧性较强、变形系数较小的硬性包衬材料，如卡纸、牛皮纸、绝缘纸和片基等，印刷墨色质量相对较稳定。若采用材质较硬的铜、锌版印刷图版产品，由于这类版材的平整度、光泽度和亲墨性相对比较差一点，宜选用有一定弹性的中性，如呢布、橡皮布、尼龙布、细纹布、胶版纸和报纸等，这样可较好防止墨色发花质量弊病的发生。

　　四、版材选用不适造成的印品墨色发花现象

    
　　图版产品若采用锌板材料印刷大面积的产品，也容易出现墨色发花现象。其产生的主要原因有：板材表面出现氧化现象形成了“砂眼”状，以及烤版温度过高、腐蚀液水位过高和版面亲墨性差等情况，使压印时版面的油墨层与印张表面有接触不良现象存在，由此而造成了墨色发花弊病的出现。对此，解决的办法是：用木炭研磨印版表面，使版面轻微的毛糙现象得到消除或减轻，印刷时要适当增加印刷压力和油墨的供给量。对印刷精细的图版产品，最好应采用固体树脂版进行印刷。该版材质地柔软，且光泽度和亲墨性都比较好，可较好地避免印刷墨色发花现象，保证产品版面的墨色质量。

    　
　　五、纸张材质不良造成的印品墨色发花现象

    　
　　生产实践情况表明，纸张表面粗糙的其吸墨量就大，这是由于纸张纤维交织产生了一定的间隙，凹陷的纸面容易与印版面产生接触不良现象，并需要较大墨量，才能满足纸面的吸墨量需求。对此，若印刷压力不足，油墨层涂布又薄的话，就容易使印品版面墨层出现发花现象。所以，当印刷平滑度差的纸张时，印刷压力要适当加大一点，油墨的涂布量也要达到满足版面均匀着墨和受墨的要求其他，以防止印刷墨色发花质量问题的发生。

  　  
　　六、油墨助剂使用不当造成的印品墨色发花现象

    　
　　去粘剂、防粘剂等是调配油墨的辅助材料，加入适量且用法得当可起到一定的防粘作用。但是，如果用量过多或搅拌不均匀等情况存在时，就极容易造成印刷产品的墨色出现发花现象。特别是防粘剂的不正确使用，更容易出现印刷墨色质量故障问题。如若把防止粘剂直接加入油墨里没有搅拌均匀时，那么，由于颗粒粗的防粘剂传递到版面后，就会使印版版面的亲墨性大大减弱，印刷的墨色就会出现发花弊病。所以，正确使用防粘剂是至关紧要的一环，防粘剂加入油墨中的用量一般不要超过4%。调配时，应先将防粘剂用亮光油或调墨油调稀并搅拌均匀，使它成为具有一定流动性的液体，这样加入油墨中再经过反复的搅拌，才能均匀分布到油墨中，这样，印刷时既可起到较好的防粘效果，又不会使墨色出现发花现象。

    　
　　综上所述，只要我们平时在生产工艺实践中，注重认真总结生产经验，准确地认识和掌握引起印刷产品墨色发花的各种原因，从而采取相应工艺技术措施，把好工艺和操作技术关，就可以避免工艺操作上的盲目性，这样其他包装，不仅可较好地提高生产效率，而且可有效地保证产品的墨色质量。