近日和一位在印刷厂上班的朋友聊天，朋友一直在抱怨，公司刚走了两个老师傅，新员工又顶不起来事，加上现在的客户太难“伺候”了，一个样张改了十几次都不满意，照这样下去，公司很快就要“拉到”了。在印刷行业，这可能算是一个很常见的现象，这也映射出印刷行业的一个很大的弊端，那就是，支撑国内大多数印刷厂的不是资金，也不是管理，而是从业多年的老员工，他们对所从事的印刷流程非常熟悉，对色彩的把握精准度让人吃惊，对印刷设备的控制能力也不容小觑，但是你要是问他们点理论知识，他们又说不出个所以然来，这就是印刷企业中潜在的规则。

　　其实，在我国，印刷工人在整个印刷流程中占有非常重要的地位。就拿印刷机长来说，长期从事印刷工作，对于一个印刷出的成品和样品之间的色彩差别，他们只需要用肉眼观察一下就可以看出到底是青多了还是品少了，这都是依靠他们多年积累的经验完成的。所以培养一个好的印刷机长最少也得三年。但是如果是在德国，情况就完全不一样了。平时，他们只需要按照一个标准去操作，根本就不需要任何技术。出现这种情况，归根结底，原因只有一个，那就是对印刷行业来说，国内外的标准化程度是有着非常大的差距的。这就好比是开车，如果给车安装了导航犬，你只需要根据提示语言，一百米后左拐或是右拐，根本不需要费力去找路。

　　《孟子》曾经说过，不以规矩，不能成方圆。就像拿破仑最引以为傲的不是他的赫赫战功，而是他主导制定的《法国民法典》；秦始皇的伟大成就也不在于修筑了万里长城，而是统一了中国的度量衡一样，源远流长的标准化为人类文明的发展提供了重要的技术保障。当今世界，标准化水平已成为各国各地区核心竞争力的基本要素。一个企业，乃至一个国家，要在激烈的国际竞争中立于不败之地，必须深刻认识标准对国民经济与社会发展的重要意义。

　　近几年，我国对印刷标准化的重视程度大有提高。在不久前举办的2011中国印刷标准化年会上，全国印刷标准化技术委员会秘书长李安向媒体透露，5年来，企业赞助标准制修订和标准化事务的经费达人民币数百万元。李安介绍，几年来印刷标委会为企业搭建参与标准制修订的平台，激发企业直接参与国家与行业标准制修订的积极性，加快了新标准的立项与制定进度，完成了一批亟待修订的陈旧标准，缩短了标准的制定周期，推动了行业的标准化进程。据统计，5年来共有445个次企业参与各类标准的制修订。

　　举个很简单的例子，在印刷流程中，实现色彩输入输出的设备很多，包括各种扫描仪、数字照相机、PhotoCD等，这同时也意味着不同的输出设备间有一个色彩匹配的问题，如果单纯的依靠经验来操作，中间肯定会出现误差，如果有一个统一的标准，就可以避免很多不必要的误差。

　　那么企业应该怎么做呢？

　　有专家认为，按照标准化法规定，企业在没有国家标准和行业标准的应当制定企业标准，作为正式生产的依据。已有国家标准或行业标准的，国家鼓励企业制定严于国家标准或行业标准的企业标准，在企业内部使用。实际上，印刷行业不仅有国家标准，而且也有行业标准。但是，标准还不够全面，不能全面覆盖正在不断发展和变化中的印刷包装产业。在这种情况下，印刷包装企业根据自己企业的生产经营特点，制定切合本企业实际情况的企业标准，是十分必要的，对提高产品的质量具有较好的促进作用。

　　以某纸箱企业为例，他们针对纸箱包装的质量要求，并兼顾了生产成本，制定了适合企业经营特点的一些原材料质量控制标准，将某些指标值稍微定高一点，以提高纸箱成品的抗压强度。如国家标准中某箱板纸的横向环压指数是≥6.0N·m/g，企业标准就把它定为≥6.5N·m/g；国家标准中的定量标准是±9g的，企业标准就定为±5g；国家标准规定采用抽检方式的，企业标准定为每件必检。在质量控制方面，人力、物力上舍得投入，觉得还是合算的。通过对标准化的实施，对原材料的质量控制严格一点，可使产品的源头质量得到了较好的控制，有利于从根本上提高纸箱产品的质量，并降低生产成本，这也是标准化作用的必然结果。

　　因此，在印刷行业中，我们要想取得成效，就必须摒弃“经验”，坚持“量化”，推行标准化管理，使每一项工作、指标、制度、方案、细则，都能在质量保证的前提下具有可行性和可操作的量化指标，从而使我们的管理更加系统化、规范化，最终建立品牌，也使印刷“潜规则”变成“真规则”。